Las fundiciones de inversión son uno de los métodos de producción más populares para piezas metálicas en la actualidad. El proceso de fundición por inversión, también denominado proceso de cera perdida, es relativamente simple, lo que permite velocidades de producción rápidas al tiempo que garantiza una precisión dimensional constante. Las piezas que normalmente se fabrican mediante fundición a la cera perdida incluyen aquellas con geometría compleja, como palas de turbinas o componentes de armas de fuego. Las aplicaciones de alta temperatura también son comunes, que incluyen piezas para las industrias de perforación de petróleo y gas, automotriz, aeronáutica y militar. Las horquillas de transmisión ahora se fabrican con fundición de inversión en lugar de forja y mecanizado complejo. Ofrece reducción de peso, menos mecanizado, mejor tiempo de entrega y menores costos de mantenimiento de inventario.

El tamaño del mercado de inversión global se estimó en USD 14.35 mil millones en 2018 y se espera que crezca a una CAGR de 4.6% hasta 2025 según un informe de investigación de mercado realizado por Grand View Research. Existen numerosas aplicaciones donde se utilizan predominantemente piezas de fundición de inversión: aeroespacial, generación de energía, armas de fuego, automotriz, militar, comercial, servicio de alimentos, petróleo y gas, y las industrias de energía utilizan más estos componentes. Es probable que el aumento de la penetración de las fundiciones de inversión en la fabricación de componentes avanzados como compresores, piezas de motores, componentes de cajas de engranajes y otros aumente aún más la demanda del mercado.

A pesar de las enormes áreas de aplicación y la demanda moderada de los sectores de uso final, esta industria enfrenta desafíos relacionados con la eficiencia, el tiempo de entrega y la utilización de la capacidad. Los líderes de la industria están avanzando hacia la adopción de tecnologías más avanzadas como la automatización, Internet industrial de las cosas (IIoT) y técnicas de simulación. La automatización en los procesos de inversión de fundición está ayudando a los fabricantes a reducir los plazos de entrega, mejorar la utilización de la capacidad y optimizar la eficiencia.

La fundición de inversión es un proceso de fabricación en el que un patrón de cera se recubre con un material cerámico refractario. Una vez que el material cerámico se endurece, su geometría interna toma la forma de la fundición. La cera se derrite y el metal fundido se vierte en la cavidad donde estaba el patrón de cera. El metal se solidifica dentro del molde cerámico y luego la carcasa metálica se rompe.

El recubrimiento de material cerámico refractario (suspensión cerámica) se puede realizar en etapas simples o múltiples, esta última a menudo incluye una primera etapa de encapsulación con control de alta precisión del espesor y la densidad del recubrimiento. Las partes del sustrato pueden ser permanentes o removibles después del recubrimiento y la solidificación para dejar el recubrimiento como una parte independiente (fundición de inversión). Las geometrías complejas de la superficie del sustrato y las superficies internas reentrantes pueden recubrirse de forma controlable. La fundición de cerámica presenta desafíos especiales para lograr características confiables de la lechada y medirlas de manera confiable, incluida la medición de la viscosidad por sí misma y como un indicador de otras características. Después del recubrimiento, las piezas de cerámica se cuecen para lograr la máxima resistencia, dimensiones y morfología como productos terminados. Los rendimientos de los productos utilizables dependen de un recubrimiento confiable.

La calidad del revestimiento cerámico depende de la composición de la suspensión y del proceso por el cual se construye. Los ingredientes típicos en una suspensión de fundición de inversión incluyen: sílice coloidal, agua y / o polímeros, agentes humectantes, agentes antiespumantes y harinas refractarias. Todos estos ingredientes juegan un papel importante en el comportamiento de la suspensión y las propiedades resultantes de la cáscara. Las materias primas (refractarias, aglutinantes, agentes humectantes y antiespumante) utilizadas para hacer que la lechada desempeñe un papel importante en la determinación de las características generales de la cubierta cerámica final. La elección adecuada de los materiales cerámicos puede conducir a un acabado superficial liso y una alta precisión de las piezas fundidas de metal.

Viscosidad de la lechada

Una buena composición de la suspensión por sí sola no puede garantizar la producción de una cubierta lisa y sin defectos si la suspensión se prepara de manera inadecuada. Las metodologías de control de la lechada varían considerablemente entre las fundiciones, dependiendo de las líneas de productos asociadas y las especificaciones requeridas. El objetivo de la preparación de la lechada es producir lechadas estables que deben cumplir con un conjunto dado de parámetros de lechada. Para considerarse estables, las lechadas deben mezclarse completamente y sus valores de viscosidad deben ser estables.

El control de la suspensión es una de las operaciones más importantes del proceso de fundición de inversión, siendo la viscosidad de la suspensión un parámetro crítico. La viscosidad de la suspensión es una medida de las características de flujo de la suspensión y es una de las pruebas de control más utilizadas en la industria. Los puntos clave sobre cómo la viscosidad de la suspensión es crítica en el proceso de fundición de inversión son los siguientes:

• La viscosidad de la suspensión depende de la composición (relación de relleno a ligante), así como del tiempo de envejecimiento y es un indicador importante de la estabilidad de la suspensión. Inicialmente es alto cuando se mezclan lodos; sin embargo, a medida que continúa la mezcla y el material refractario se humedece y se libera aire, la viscosidad disminuye y asintóticamente se acerca a un valor estable.
• Acabado de la superficie será una característica importante de la fundición, por lo tanto, la calidad de la superficie de la carcasa de cerámica para la fundición de inversión de aleaciones metálicas debe ser adecuada. El acabado superficial depende en gran medida de la viscosidad de la suspensión primaria y de la estabilidad general de la mezcla de suspensión.
• La viscosidad es un indicador efectivo de distribución de tamaño de partícula de la lechada. Los cambios en la distribución del tamaño de partícula de la harina cerámica (polvo) pueden afectar las propiedades de la suspensión, incluida la densidad de la suspensión, la reología y el espesor del recubrimiento. Las propiedades de Shell que pueden verse afectadas son permeabilidad, características térmicas, grosor, cobertura de bordes y resistenciaEn aplicaciones críticas como la fundición de titanio y DS/SC, el control del tamaño de partícula puede marcar la diferencia entre el éxito y el fracaso. El monitoreo continuo de la viscosidad y la realización de los ajustes necesarios en la lechada son esenciales para lograr las propiedades adecuadas de la carcasa cerámica y, en última instancia, de las piezas de fundición a la cera perdida.
• El control continuo del proceso es esencial para lograr el objetivo resistencia a la flexión de la cáscara de inversión. El aumento de la viscosidad de la suspensión aumenta la resistencia a la flexión de la cubierta de inversión, pero disminuye más allá de una viscosidad limitante. Se puede atribuir al mayor contenido de harina refractaria para un determinado contenido de aglutinante.
• La selección de cualquier material de relleno refractario para la fabricación de coquillas depende de diversos factores que pueden afectar las propiedades de la lechada de inversión, la coquilla y la fundición, así como la economía del proceso. Generalmente, la harina de circón se utiliza como material de lechada principal en el proceso de fundición a la cera perdida de coquillas cerámicas, pero es muy costosa. Por lo tanto, la monitorización y el control continuos de la viscosidad permiten mantener bajos los costos del proceso, con un ahorro significativo de material, un menor uso de disolventes y un consumo óptimo de energía durante el proceso de mezclado.
• Se debe mantener una viscosidad de suspensión adecuada evitar problemas de conchas como grietas La capa primaria debe soportar la presión de la cera en expansión a medida que se calienta durante la etapa de eliminación de cera, así como sobrevivir a los rigores de manipulación durante el proceso de construcción de la carcasa.

Viscosidad de la lechada es un parámetro de diseño importante y es muy importante asegurarse de que se mantenga dentro del rango predeterminado durante todo el paso de recubrimiento para proporcionar un espesor de recubrimiento uniforme y propiedades deseables de la carcasa. Cuando la viscosidad fluctúa fuera de las especificaciones, el recubrimiento de la lechada de cerámica será desigual, lo que eventualmente conducirá a una mala calidad y afectará las propiedades del revestimiento de inversión. Las propiedades de la cubierta que pueden verse afectadas con la viscosidad de la suspensión son rugosidad de la superficie, conductividad térmica, reactividad química, permeabilidad y resistencia de la cubierta. Las soluciones de recubrimiento altamente viscosas producen pegajosidad y dificultan la transferencia al sustrato, mientras que la baja viscosidad lo hace más móvil y más difícil de controlar y también aumenta el uso de solventes. La viscosidad aumenta cuando no se trabaja y disminuye cuando hay una fuerza aplicada constante. La fuerte correlación entre la temperatura y la viscosidad de la suspensión sugiere que las fluctuaciones de temperatura pueden tener un impacto drástico en la viscosidad y, por lo tanto, en el proceso de recubrimiento en general.

Para tener un recubrimiento uniforme y para no desperdiciar materiales y optimizar el uso de energía, es altamente deseable que la viscosidad de la suspensión se regule automáticamente a un valor sustancialmente constante. Monitoreo y control de la viscosidad en línea y en tiempo real en el proceso de recubrimiento es esencial para mejorar el rendimiento y reducir costos en casi todos los procesos de revestimiento de fundición de inversión. Los operadores de procesos se dan cuenta de la necesidad de un viscosímetro que monitorea la viscosidad y la temperatura, y podría utilizar la viscosidad con compensación de temperatura como la variable clave del proceso para garantizar la consistencia y reducir las tasas de rechazo de las piezas fundidas de inversión finales.

pH de la suspensión y su efecto sobre el riesgo de gelificación

En el proceso de recubrimiento, la suspensión se mantiene en proceso a una viscosidad consistente con la reacción del gel. Esto se logra agregando un exceso de agua de manera que se reduzca el contenido de sílice. En efecto, la dilución significa que las partículas de sílice están más separadas y, por lo tanto, interactúan con menos frecuencia y se mantiene un cierto grado de estabilidad. Sin embargo, un contenido cada vez menor de sílice y un aumento de la viscosidad del aglutinante nunca son algo bueno y, finalmente, la suspensión pierde su poder aglutinante porque la sílice está muy reducida o la característica de flujo deficiente conduce a una construcción deficiente de la cáscara que resulta en defectos de fundición.

Bajar el pH reduce las fuerzas repulsivas que mantienen separadas las partículas coloidales y pueden hacer que las partículas colisionen y se gelifiquen, por lo tanto, el pH de las lechadas es crítico y un determinante clave para la calidad de la lechada. En general, a medida que el pH de una lechada se acerca a sus límites mínimos o máximos recomendados, la lechada está en un nivel mayor. riesgo de gelificaciónLos materiales refractarios, las ceras y el agua pueden contener componentes que reducen el pH de las lechadas. El crecimiento microbiano también reduce el pH de las lechadas. Los microbios pueden controlarse añadiendo biocidas, mientras que la elección de ceras y materiales refractarios puede ser más compleja. El pH de las lechadas puede aumentarse añadiendo hidróxido de amonio diluido y trietanolamina. Por lo tanto, la monitorización y el control continuos del pH mediante el control de retroalimentación de la lechada pueden reducir el riesgo de gelificación.

¿Por qué el control y monitoreo de la viscosidad (y el pH) son fundamentales en el proceso de recubrimiento de lechada de fundición de inversión?

Los beneficios amplios y significativos con la gestión de la viscosidad y el pH en el proceso de revestimiento de lodos de fundición de inversión son:

1. Concha de inversión y calidad de fundición: Las carcasas de revestimiento deben cumplir con las especificaciones del producto terminado, y el control del proceso es fundamental para lograrlo. Las variaciones de viscosidad provocan cambios significativos en la calidad del recubrimiento. El acabado superficial depende en gran medida de la viscosidad de la lechada primaria y de la estabilidad general de la mezcla. La monitorización y el control de la viscosidad en línea pueden ayudar a lograr la calidad de recubrimiento requerida.
2. Reducir defectos: El control de la viscosidad puede ayudar a aliviar la frecuencia de errores en el proceso de recubrimiento: pegado y picado, hermanamiento, pelado, división, agrietamiento, aspereza, formación de ampollas, puente y erosión de la superficie y reduce la característica de flujo deficiente que conduce a una construcción de caparazón deficiente que resulta en defectos de fundición.
3. Mejor rendimiento: Asegurar la consistencia en todo el proceso de recubrimiento reduce significativamente las tasas de rechazo ahorrando costos y tiempo y ayuda en los procesos de fundición continua. Las técnicas de medición sin conexión son tediosas y poco confiables, e implican grandes demoras en el proceso de producción, además de incurrir en altos costos de personal para muestrear y ejecutar pruebas.
4. Propiedades correctas: La mala calidad del revestimiento puede afectar negativamente las propiedades deseables de las cubiertas de inversión: la rugosidad de la superficie, la conductividad térmica, la reactividad química, la permeabilidad y la resistencia de la cubierta a su vez afectan la calidad de las piezas de fundición de inversión. Todas estas propiedades dependen de qué tan bien se controle el proceso de recubrimiento, por lo tanto, controlar la viscosidad es crítico.
5. Procesos eficientes: La automatización en la detección y control de la viscosidad y el pH en los procesos de fundición de inversión puede ayudar a los fabricantes a reducir los plazos de entrega, mejorar la utilización de la capacidad y optimizar la eficiencia.
6. Costo: El recubrimiento con una viscosidad incorrecta perjudica más que la calidad. La mala gestión de la viscosidad aumenta el uso de polvo, aglutinante y solventes, lo que afecta los márgenes de beneficio. Las mediciones continuas de viscosidad durante el proceso de mezcla pueden garantizar la homogeneidad, optimizar el uso de energía y reducir el uso de solvente.
7. Residuos: Los materiales rechazados debido a la mala calidad se pueden reducir con un manejo adecuado de la viscosidad.
8. Eficiencia: Eliminar el control manual de la viscosidad libera el tiempo de los operadores y les permite concentrarse en otras tareas.
9. Favorable al medio ambiente: Disminuir el uso de pigmentos y solventes es bueno para el medio ambiente.
10. Cumplimiento normativo: Las regulaciones globales y nacionales guían las propiedades generales de los castings de inversión. Si no se adhiere debido a la variabilidad en la producción, podrían producirse daños significativos y pérdidas de clientes además de las responsabilidades derivadas de la mano de obra defectuosa en el proceso de producción.

Para garantizar un recubrimiento uniforme y de alta calidad, se monitoriza en tiempo real la variación de la viscosidad a lo largo del proceso, realizando mediciones desde una línea base en lugar de simplemente medir valores absolutos, y ajustando la viscosidad mediante el ajuste de los disolventes y la compensación de la temperatura para mantener todo el proceso de recubrimiento dentro de los límites especificados. Con la monitorización continua de la viscosidad en línea, se puede controlar con mayor eficacia la formación inicial de la capa, mejorando así significativamente las propiedades metalúrgicas del producto final.

Los operadores en el mercado de fundición reconocen la necesidad de controlar la viscosidad, pero realizar esa medición fuera del laboratorio ha desafiado a los ingenieros de procesos y departamentos de calidad a lo largo de los años. Los viscosímetros de laboratorio existentes son de poco valor en los entornos de proceso porque la viscosidad se ve directamente afectada por la temperatura, la velocidad de corte y otras variables que son muy diferentes fuera de línea de lo que están en línea. Los métodos convencionales para controlar la viscosidad del revestimiento de la suspensión han demostrado ser inadecuados incluso en aplicaciones donde se permite una gran variación en la viscosidad.

Tradicionalmente, los operadores en la industria de fundición de inversión han medido la viscosidad de la lechada usando la copa de flujo Zahn. La medición se informa como el tiempo transcurrido para que el volumen de la taza fluya a través de un orificio en el fondo de la taza. El punto final de la prueba debe elegirse para que sea consistente de una prueba a otra. El procedimiento es desordenado y requiere mucho tiempo. Es inexacto, inconsistente y no repetible incluso con un operador experimentado. En el proceso de colada continua, el muestreo por intervalos causa demoras excesivas. La viscosidad de la lechada no se puede ajustar en tiempo real. Además, los diversos recipientes que contienen la suspensión están abiertos; Debido a los cambios en la temperatura ambiente, la humedad y otros factores, como la temperatura, el clima seco, es probable que los solventes sean volátiles, por lo que la técnica de medición de la viscosidad a base de taza se vuelve ineficaz.

La viscosidad y otras características relacionadas con ella (p. Ej., Velocidad de corte y porcentaje en peso de sólidos) varían con la profundidad en un tanque que contiene cantidades sustanciales de lechada de cerámica, las condiciones de movimiento de la lechada (generalmente inducida para mantener la homogeneidad), la captura por piezas fundidas y la reposición o ajustes Existen varios enfoques para medir la viscosidad en línea a través de sondas de instrumentos insertadas en el baño de fundición a varias profundidades, pero han sido propensas a la deriva y el error en el transcurso de las operaciones de fundición y algunas pueden necesitar una extracción, limpieza o reemplazo frecuentes, tiempo de inactividad y recalibración de las sondas e instrumentos. Algunas sondas pueden limpiarse in situ, pero están sujetas a un mal funcionamiento debido a la exposición al recubrimiento indeseable y variable de los elementos del transductor.

La medición y el control automatizados de la viscosidad en línea son cruciales para controlar la formulación del recubrimiento y la viscosidad de la aplicación. Rheonics ofrece las siguientes soluciones, basadas en un resonador torsional equilibrado, para el control y optimización de procesos en el proceso de recubrimiento:

1. Online Viscosidad mediciones: Rheonics' SRV es un dispositivo de medición de viscosidad en línea de amplio rango con medición de temperatura de fluido incorporada y es capaz de detectar cambios de viscosidad dentro de cualquier flujo de proceso en tiempo real.
2. Online Viscosidad y Densidad mediciones: Rheonics' SRD es un instrumento de medición simultánea en línea de densidad y viscosidad con medición de temperatura de fluido incorporada. Si la medición de densidad es importante para sus operaciones, SRD es el mejor sensor para satisfacer sus necesidades, con capacidades operativas similares al SRV junto con mediciones precisas de densidad.

El sensor está encapsulado herméticamente y, por lo tanto, el rendimiento no se ve afectado por la turbulencia y la falta de homogeneidad del fluido. La medición automatizada de la viscosidad en línea a través de SRV o SRD elimina las variaciones en la toma de muestras y las técnicas de laboratorio. El sensor se instala en la cubeta de recubrimiento o en la línea a través de la cual se bombea el recubrimiento al aplicador, midiendo continuamente la viscosidad del sistema formulado (y la densidad en caso de SRD). La consistencia del recubrimiento se logra mediante la automatización del sistema de dosificación a través de un controlador de proceso basado en mediciones de temperatura y viscosidad en tiempo real. Al usar un SRV / SRD en una línea de proceso de recubrimiento, se mejora la eficiencia de transferencia de recubrimiento mejorando la productividad, los márgenes de ganancia y los objetivos ambientales / regulatorios. Los sensores tienen un factor de forma compacto para una instalación simple de OEM y modernización. No requieren mantenimiento ni reconfiguraciones. Los sensores ofrecen resultados precisos y repetibles sin importar cómo o dónde se monten, sin necesidad de cámaras especiales, sellos de goma o protección mecánica. Sin consumibles, SRV y SRD son extremadamente fáciles de operar sin mantenimiento.

Rheonics ofrece un sistema integrado e independiente de monitoreo y control de viscosidad y pH. Rheonics El sistema de monitoreo y control de lodos utiliza viscosímetros en línea con sondas de pH en línea para monitorear la viscosidad y el pH de los lodos en tiempo real. Las válvulas de solvente y aditivo se accionan para añadir la dosis correcta y garantizar un control absoluto de las características de los lodos durante todo el proceso de mezcla y recubrimiento.

Factor de forma compacto, sin partes móviles y no requiere mantenimiento

Rheonics' SRV y SRD tienen un factor de forma muy pequeño para una instalación sencilla de OEM y de actualización. Permiten una fácil integración en cualquier flujo de proceso. Son fáciles de limpiar y no requieren mantenimiento ni reconfiguraciones. Su pequeño tamaño permite una instalación sencilla en línea, evitando cualquier necesidad de espacio adicional o adaptador en el recubridor.

Alta estabilidad e insensible a las condiciones de montaje: cualquier configuración posible

Rheonics SRV y SRD utilizan un resonador coaxial patentado único, en el que dos extremos de los sensores se giran en direcciones opuestas, cancelando los pares de reacción en su montaje y, por lo tanto, haciéndolos completamente insensibles a las condiciones de montaje y los caudales. Estos sensores pueden hacer frente fácilmente a una reubicación regular. El elemento sensor se asienta directamente en el fluido, sin necesidad de carcasa especial ni jaula protectora.

Lecturas instantáneas precisas de las condiciones: descripción general completa del sistema y control predictivo

RheonicsEl software es potente, intuitivo y cómodo de usar. La viscosidad en tiempo real se puede controlar en una computadora. Múltiples sensores repartidos por toda la fábrica se gestionan desde un único panel. No hay efecto de la pulsación de presión del bombeo sobre el funcionamiento del sensor o la precisión de la medición. Además, el sensor es insensible a vibraciones o ruidos eléctricos de maquinaria externa.

Instalación fácil y no se necesitan reconfiguraciones / recalibraciones

Reemplace los sensores sin reemplazar o reprogramar la electrónica con el menor costo de implementación y modificación de la instalación.

Reemplazos directos para el sensor y la electrónica sin actualizaciones de firmware o cambios en el coeficiente de calibración.

Fácil montaje. Se atornilla en racores en línea roscados NPT de ¾ ”o conexiones bridadas.

Sin cámaras, O-ring sellos o juntas.

Se quita fácilmente para su limpieza o inspección.

SRV disponible con brida, DIN 11851 higiénico y tri-clamp Conexión para fácil montaje y desmontaje.

Bajo consumo de energía

Fuente de alimentación de CC 24V con menos de 0.1 A consumo de corriente durante el funcionamiento normal (menos de 3W)

Tiempo de respuesta rápido y viscosidad compensada por temperatura

La electrónica ultrarrápida y robusta, combinada con modelos computacionales completos, hace que Rheonics dispositivos uno de los más rápidos y precisos de la industria. SRV y SRD brindan mediciones precisas de viscosidad (y densidad para SRD) en tiempo real cada segundo y no se ven afectados por las variaciones del caudal.

Amplias capacidades operativas

Rheonics'Los instrumentos están diseñados para realizar mediciones en las condiciones más difíciles. SRV tiene el rango operativo más amplio del mercado para viscosímetros de proceso en línea:

• Rango de presión hasta 5000 psi y superior
• Rango de temperatura desde -40 hasta 300 ° C
• Rango de viscosidad: 0.5 cP hasta 50,000 + cP

SRD: instrumento único, función triple - Viscosidad, temperatura y densidad

Rheonics' SRD es un producto único que reemplaza tres instrumentos diferentes para mediciones de viscosidad, densidad y temperatura. Elimina la dificultad de colocar tres instrumentos diferentes y ofrece mediciones extremadamente precisas y repetibles en las condiciones más duras.

Logre la calidad adecuada de la capa, reduzca los costos y mejore la productividad

Integre un SRV / SRD en la línea de proceso y garantice la uniformidad y consistencia en todo el proceso de recubrimiento. Logre una calidad constante de la lechada sin preocuparse por las variaciones de pH. SRV (y SRD) monitorea y controla constantemente la viscosidad (y la densidad en caso de SRD) y evita el uso excesivo de pigmentos y solventes costosos. El control confiable y automático garantiza que los procesos se ejecuten más rápido y ahorra tiempo a los operadores. Optimice el proceso de recubrimiento con un SRV y experimente menores tasas de rechazo, menores desperdicios, menos quejas de los clientes, menos paradas de la prensa y ahorro de costos de material. Y al final de todo, ¡contribuye a un mejor resultado final y un mejor ambiente!

Limpiar en el lugar (CIP)

SRV (y SRD) supervisa la limpieza de las líneas de tinta mediante el control de la viscosidad (y densidad) del disolvente durante la fase de limpieza. El sensor detecta cualquier residuo, lo que permite al operador determinar cuándo la línea está limpia. Como alternativa, SRV proporciona información al sistema de limpieza automatizado para garantizar una limpieza completa y repetible entre ciclos. Las sondas del sensor no se ven afectadas por la exposición y producen resultados repetibles incluso en las condiciones más adversas.

Diseño y tecnología de sensores superiores.

Una electrónica sofisticada y patentada de tercera generación impulsa estos sensores y evalúa su respuesta. SRV y SRD están disponibles con conexiones de proceso estándar de la industria como ¾” NPT y 3” Tri-clamp permitiendo a los operadores reemplazar un sensor de temperatura existente en su línea de proceso con SRV/SRD, brindando información de fluido de proceso altamente valiosa y procesable, como la viscosidad, además de una medición precisa de la temperatura utilizando un Pt1000 incorporado (DIN EN 60751 Clase AA, A, B disponible) .

Ambientalmente amigable

Reduzca el uso de VOC (compuestos orgánicos volátiles) en su proceso, reduciendo la energía requerida para recuperarlo o los costos de eliminación. Fabrica de forma inteligente a la vez que ahorra costes, asegurando una alta calidad y protegiendo el medio ambiente.

Electrónica construida para satisfacer sus necesidades.

Disponible tanto en una carcasa del transmisor a prueba de explosión como en un montaje de riel DIN de factor de forma pequeño, la electrónica del sensor permite una fácil integración en las tuberías de proceso y dentro de los gabinetes de equipos de las máquinas.

Fácil de integrar

Múltiples métodos de comunicación analógica y digital implementados en la electrónica del sensor hacen que la conexión a PLC industriales y sistemas de control sea sencilla y sencilla.

Rheonics ofrece sensores intrínsecamente seguros certificados por ATEX e IECEx para uso en entornos peligrosos. Estos sensores cumplen con los requisitos esenciales de salud y seguridad relacionados con el diseño y construcción de equipos y sistemas de protección destinados a su uso en atmósferas potencialmente explosivas.

Las certificaciones intrínsecamente seguras y a prueba de explosiones detenidas por Rheonics También permite la personalización de un sensor existente, lo que permite a nuestros clientes evitar el tiempo y los costos asociados con la identificación y prueba de una alternativa. Se pueden proporcionar sensores personalizados para aplicaciones que requieren desde una unidad hasta miles de unidades; con plazos de entrega de semanas versus meses.

Rheonics SRV & SRD están certificados por ATEX e IECEx.

Instale directamente el sensor en su flujo de proceso para realizar mediciones de viscosidad y densidad en tiempo real. No se requiere línea de derivación: el sensor se puede sumergir en línea. El caudal y las vibraciones no afectan la estabilidad y precisión de la medición. Optimice la mezcla de la lechada y el rendimiento del recubrimiento durante la construcción de la carcasa proporcionando pruebas repetidas, consecutivas y consistentes en el fluido.

Rheonics Diseña, fabrica y comercializa sistemas innovadores de detección y monitorización de fluidos. Fabricados con precisión en Suiza. RheonicsLos viscosímetros y densímetros en línea tienen la sensibilidad que exige la aplicación y la confiabilidad necesaria para sobrevivir en un entorno operativo hostil. Resultados estables, incluso en condiciones de flujo adversas. No hay efecto de caída de presión o caudal. Es igualmente adecuado para mediciones de control de calidad en el laboratorio. No es necesario cambiar ningún componente o parámetro para medir en todo el rango.