Ventajas clave de la gestión de la viscosidad en aplicaciones de mezcla:
En muchos procesos de fabricación, la mezcla es un paso crucial. Puede que no tenga requisitos de precisión estrictos, pero mezclar en exceso aún desperdicia energía y tiempo. Sin embargo, en la mayoría de los casos, la mezcla es mucho más precisa. La mezcla insuficiente deja varios componentes distribuidos de manera desigual, mientras que la mezcla excesiva puede alterar el producto final.
Hay varias razones por las que un reactor no está produciendo a su máxima capacidad. En general, el sistema de mezcla debe comprobarse como una de las primeras cosas a comprobar en función de los síntomas. Después de todo, el proceso de agitación es una parte crítica del proceso de reacción y es una de las tecnologías que se pueden modificar o actualizar para optimizar todo el proceso.
Hay más factores a considerar que el propio agitador al establecer un entorno de mezcla único, incluidas las palas del agitador, los deflectores, los sellos mecánicos, los accionamientos y los procedimientos operativos (ángulo de la cuchilla, rpm, número de niveles, etc.). Las características del producto y los requisitos de temperatura crean una compleja gama de opciones. Es fundamental considerar todos estos factores a la hora de establecer o reconstruir los parámetros del proceso.
Productos y procesos difíciles
Las propiedades físicas de ciertos productos dificultan su mezcla. Debido a que esas propiedades pueden ser las que hacen que un producto sea eficaz o deseable, el producto no se puede elaborar con propiedades diferentes para aumentar la facilidad de mezcla.
Comportamiento no newtoniano
Una propiedad particularmente difícil es la viscosidad no newtoniana, una característica de artículos cotidianos comunes como productos de cuidado personal, pinturas y alimentos. La viscosidad tiene el efecto de resistir el movimiento del fluido, por lo que el movimiento creado por un impulsor mezclador en un fluido viscoso puede desaparecer antes de que mueva todo el contenido del tanque. Con todos los fluidos no newtonianos, existe la posibilidad de que una parte de un tanque permanezca sin mezclar debido al movimiento inadecuado del fluido.
El comportamiento no newtoniano generalmente se hace evidente en fluidos con viscosidades superiores a aproximadamente 1,000 cP (1 Pa-seg). En ese punto, la viscosidad por sí sola hace que mezclar el fluido sea más difícil que mezclar fluidos similares al agua de baja viscosidad. Los impulsores pequeños pueden simplemente perforar un agujero en el fluido, mientras que los impulsores grandes pueden mover un lote completo. Un método para mezclar fluidos no newtonianos y otros fluidos viscosos es utilizar impulsores grandes o impulsores múltiples, de modo que el fluido no tenga que viajar tan lejos del mezclador para llegar a otras partes del tanque.
Los fluidos no newtonianos exhiben dependencia del cizallamiento, es decir, la viscosidad cambia cuando el fluido es cizallado (movido) por el mezclador. Un fluido que experimenta una disminución de la viscosidad cuando se somete a cizallamiento se denomina adelgazamiento por cizallamiento, mientras que un fluido que experimenta un aumento de viscosidad bajo cizallamiento se denomina espesamiento por cizallamiento. La influencia del cizallamiento en la viscosidad aparente es proporcional a la velocidad de rotación.
Los fluidos no newtonianos independientes del tiempo están influenciados por la velocidad de corte que se les aplica. Los fluidos diluyentes por cizallamiento independientes del tiempo se denominan a menudo pseudoplásticos, porque se comportan como polímeros fundidos. Los fluidos espesantes por cizallamiento a veces se denominan fluidos dilatantes, porque muchas son suspensiones de alta concentración que deben expandirse (dilatarse) al nivel de las partículas para fluir.
Los fluidos no newtonianos que dependen del tiempo cambian la viscosidad aparente no solo con la velocidad de cizallamiento, sino también durante y después del cizallamiento aplicado. Los fluidos diluyentes por cizallamiento dependientes del tiempo se describen como tixotrópico. La pintura de látex es un fluido tixotrópico común. La pintura se adelgaza cuando se corta con la brocha o el rodillo mientras se aplica. Si bien la pintura es fina, se esparce uniformemente y las pinceladas desaparecen. Una vez que finaliza el proceso de cizallamiento del proceso de aplicación, la pintura comienza a espesarse nuevamente, por lo que no se escurre por la pared ni se desprende del elemento pintado. Este comportamiento tixotrópico puede hacer que incluso mezclar pintura de látex en preparación para su uso sea problemático. Algunos fluidos diluyentes por cizallamiento que dependen del tiempo experimentan una reducción permanente de la viscosidad, lo que hace que el tiempo de mezcla sea un factor importante para obtener las propiedades deseadas del producto. Los fluidos de espesamiento por cizallamiento dependientes del tiempo se denominan reopectico fluidos. La tinta de impresión puede presentar propiedades reopécticas.
Algunos fluidos no newtonianos más difíciles tienen propiedades viscoelásticas o de límite elástico. A viscoelástico El fluido se comporta como la masa de pan o de pizza cuando vuelve a su estado original. A medida que la masa se mezcla o amasa, puede estirarse y moverse; cuando se elimina la fuerza aplicada, la masa tiende a deslizarse (al menos parcialmente) hacia donde estaba antes de ser estirada. Debido tanto a la alta viscosidad como al comportamiento elástico, a menudo se requiere un equipo especial para mezclar materiales viscoelásticos. El equipo para mezclar masa, por ejemplo, típicamente tiene cuchillas que estiran y doblan o cortan la masa (por ejemplo, una paleta o gancho para masa en una batidora de cocina). Los fluidos de límite elástico se identifican más fácilmente por sus características de gel y su resistencia inicial al movimiento. Algunos fluidos de estrés de rendimiento comunes incluyen ketchup, mayonesa, gel para el cabello y loción para manos. Se debe aplicar una cierta fuerza mínima antes de que fluya un fluido de límite elástico. Los fluidos de tensión de rendimiento pueden formar una caverna de fluido en movimiento alrededor del impulsor, con fluido estancado rodeando el volumen que se está moviendo.
La mezcla de fluidos no newtonianos puede resultar doblemente complicada cuando el proceso de mezcla crea las propiedades no newtonianas. Por ejemplo, un proceso de formulación puede comenzar con un líquido de baja viscosidad y la mezcla hace que la viscosidad aumente hasta que el líquido se vuelve no newtoniano. A veces, la potencia del mezclador se puede utilizar como indicador de la viscosidad final del fluido.
La intención de prácticamente todos los procesos de mezcla es la misma: lograr el nivel de homogeneidad requerido. Mezclar y combinar son pasos comunes en todas las industrias de procesos:
La mezcla no solo requiere la composición y el porcentaje de sólidos correctos, sino que también debe mantenerse la viscosidad para obtener un producto consistente. Todo el proceso de mezclado debe regularse continuamente. La variabilidad de la viscosidad en las distintas partes de la muestra es un indicador preciso del grado de homogeneidad de la mezcla. El monitoreo continuo de la viscosidad durante todo el proceso de mezclado es un método preciso para medir y, en última instancia, controlar los parámetros clave (como el porcentaje de sólidos) y lograr las propiedades deseadas.
La viscosidad del fluido inhibe el movimiento del fluido, por lo que el movimiento de un impulsor en un líquido viscoso puede desaparecer antes de que mueva todo el contenido del tanque. En los fluidos no newtonianos, existe la posibilidad de que una parte del tanque permanezca sin mezclar debido al movimiento insuficiente del fluido.
El tiempo de mezcla, la velocidad, la selección del impulsor del agitador y las características del recipiente de mezcla se pueden modificar para lograr los resultados de mezcla deseados.
El diseño y la selección de los impulsores del agitador están influenciados por las densidades del material, las características de corte y el tiempo de mezcla. La selección adecuada del impulsor es crucial para una mezcla eficiente.
La mezcla de alta viscosidad generalmente requiere un impulsor de bajo cizallamiento para mantener los fluidos uniformemente viscosos. Los tanques de mezcla a menudo requieren impulsores de espacio reducido, como impulsores en espiral o tipo ancla, o perfiles aerodinámicos de alta viscosidad para mantener una viscosidad uniforme. Todo el contenido del recipiente se mezcla adecuadamente con un impulsor de bajo cizallamiento. Los fluidos muy viscosos, cuando se mezclan con un impulsor de alto cizallamiento, se comportan de manera diferente a los fluidos en las partes externas del tanque de mezcla. Puede resultar en un producto final inferior. La viscosidad aumenta la resistencia a los tanques y otros elementos internos (como deflectores). Para fluidos muy viscosos, es posible que no se necesiten deflectores.
Los fluidos de baja viscosidad pueden beneficiarse de la agitación adicional de los deflectores. El diseño de los sistemas de mezcla debe tener en cuenta no solo la viscosidad inicial de los fluidos, sino también los cambios en la viscosidad como resultado de los cambios de temperatura y velocidad de cizallamiento.
Para mezclar líquidos de diferentes viscosidades, comience con un líquido de menor viscosidad, luego agregue líquido de mayor viscosidad. Esto es más eficiente desde el punto de vista energético porque el mezclador no tiene que tener el tamaño adecuado para manejar viscosidades muy altas. Se puede agregar color y tinte al final, ya que esto actuará como un indicador visual de que se ha logrado una mezcla consistente.
Los fluidos de alta viscosidad requieren un impulsor de mezcla que pueda operar eficazmente en un régimen de flujo laminar con alta viscosidad. Los impulsores de anclaje, impulsores de compuerta e impulsores de doble hélice son impulsores típicos de flujo laminar.
El impulsor HiFlow de doble paso de gran diámetro crea una zona de mezcla esencialmente a lo largo del diámetro del tanque de mezcla, lo que permite la circulación de arriba hacia abajo para aplicaciones como la fabricación de adhesivos / pegamentos. Los materiales de viscosa no pueden pasar por alto la zona de mezcla ya que el impulsor barre todo el diámetro del recipiente. Proporciona una excelente agitación en la zona de transición (números de Reynolds en el rango de 10 a 10,000) sin necesidad de deflectores.
Impulsores de doble hélice | Fuente: https://proquipinc.com/industrial-mixing-basics-high-viscosity-mixing-impellers/
Impulsores de alto caudal de doble paso | Fuente: https://proquipinc.com/industrial-mixing-basics-high-viscosity-mixing-impellers/
La mezcla de materiales en polvo y granulares es importante en muchos procesos de las industrias alimentaria, farmacéutica, papelera, plástica y del caucho. El producto final debe cumplir con tres requisitos importantes: flujo, homogeneidad y muestreo para evaluar la mezcla.
En general, para caracterizar la calidad de una mezcla, es necesario tomar y analizar varias muestras. Al comprender el mecanismo de mezcla, se puede elegir la posición de muestreo de modo que las regiones o secciones que se mueven lentamente tengan tendencia a mostrar segregación. Los métodos de muestreo están diseñados para dar muestras teóricamente representativas, asumiendo que cualquier error de muestreo es insignificante. Dado que las variaciones en las muestras de mezcla de polvo estarían relacionadas con la distribución del tamaño de partículas, es imposible medir la eficacia absoluta de la técnica.
La homogeneidad de la mezcla es fundamental en la industria farmacéutica para garantizar que el principio activo se distribuya uniformemente en la mezcla de polvo/gránulo. Es común utilizar mezcladores de muestras para muestrear mezclas farmacéuticas. El muestreo por ladrones ofrece la ventaja de que las muestras pueden recolectarse en mezcladores grandes y posteriormente mezclarse hasta alcanzar el tiempo óptimo. El muestreo por flujos es otra alternativa al muestreo por ladrones. No puede centrarse en ubicaciones sospechosas de presentar una mezcla deficiente. El muestreo por flujos está diseñado para obtener muestras representativas, no para centrarse en ubicaciones específicas. Cuando el principio activo de la mezcla se encuentra dentro de las especificaciones, esta se considera homogénea. Los resultados suelen expresarse en miligramos por gramo de principio activo de la mezcla farmacéutica y como desviación estándar o desviación estándar relativa del contenido de fármaco. Para obtener una estimación fiable, es necesario extraer numerosas muestras. La calidad de una mezcla no puede determinarse rápidamente debido a la variación en las cantidades de muestra tomadas por las personas y a la variación que puede producirse durante el análisis. Actualmente, existen alternativas más prometedoras al muestreo para la monitorización de la mezcla y el estudio de la dinámica del proceso.
El uso de mediciones de viscosidad en el infrarrojo cercano (NIR) o en línea para medir los perfiles de mezcla en tiempo real puede ser útil para estudiar la dinámica de mezcla de polvos. A medida que los sensores como los viscosímetros, NIR y el procesamiento de datos se vuelven más avanzados, ahora se pueden monitorear más parámetros en línea. Esta automatización ha dado lugar a un aumento significativo de los datos de prueba recopilables, lo que hace que el análisis estadístico sea más completo.
La suspensión sólida dificulta la medición de la viscosidad. La viscosidad de las suspensiones sólidas debe medirse usando un viscosímetro que mantenga los sólidos en suspensión mientras mide la viscosidad en un rango de velocidades de cizallamiento.
Usar demasiados deflectores en el tanque puede dificultar el proceso de mezcla. Los fluidos altamente viscosos son naturalmente desconcertantes debido a su resistencia al flujo, por lo que los deflectores que son demasiado grandes o numerosos causan un flujo bajo o nulo en las paredes del tanque.
Usar un impulsor que es demasiado pequeño: los impulsores que son demasiado pequeños no crean suficiente flujo cerca de las paredes del tanque. Tener conocimiento del diseño del impulsor del agitador es fundamental a la hora de crear el sistema de mezcla perfecto para materiales viscosos.
Los factores amplios y significativos que hacen que la gestión de la viscosidad sea importante en prácticamente todas las aplicaciones de mezcla:
Facilidad de limpieza. Otro aspecto importante es la capacidad de limpiar el equipo fácilmente y sin problemas. Cuanto más fácil sea limpiar la maquinaria, menos tiempo se necesitará para limpiar las piezas y las máquinas, y más rápido podrá volver a ponerse en funcionamiento. La maquinaria que sea fácil de desmontar ayudará a que el proceso de limpieza sea eficiente. Un ejemplo de esto es que el cliente adquiera un equipo que ofrezca una limpieza in situ (CIP) manual o automática, que es la forma más eficiente de limpiar una llenadora. CIP ciclará la solución de limpieza a través de la máquina para asegurarse de que todas las partes húmedas estén limpias.
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Facilidad de flexibilidad, cambio y escalabilidad. La facilidad de cambio y la flexibilidad de la maquinaria también son parte integral de un sistema de embalaje eficiente. Esto significa que el equipo debe poder acomodar múltiples tipos de contenedores o líquidos sin la necesidad de cambiar piezas. Algunos fabricantes tienen maquinaria que es capaz de manejar botellas de varios tamaños mediante el uso de una sola pieza de equipo, siempre que la viscosidad de los líquidos sea constante. La maquinaria también debe ser fácil de actualizar, lo que es particularmente importante a medida que crece el negocio.
En todas las industrias, los operadores de mezcla reconocen la necesidad de monitorear la viscosidad, pero hacer esa medición ha desafiado a los ingenieros de procesos y a los departamentos de calidad a lo largo de los años.
Los viscosímetros de laboratorio existentes tienen poco valor en entornos de proceso porque la viscosidad se ve directamente afectada por la temperatura, la velocidad de corte y otras variables que son muy diferentes fuera de línea de las que están en línea. La condición de la medición de viscosidad fuera de línea es a menudo una muestra no agitada que puede no dar una representación real de la resistencia del recubrimiento a fluir, viscosidad. La recolección de muestras para analizar en el laboratorio y la toma de decisiones de proceso basadas en los hallazgos en el laboratorio puede ser muy engorroso, lento y extremadamente ineficiente. Es bastante inexacto, inconsistente y no repetible incluso con un operador experimentado.
El viscosímetro rotacional mide la viscosidad de la mezcla monitoreando el par necesario para girar un husillo a velocidad constante dentro del fluido. El principio de medición de la viscosidad es el siguiente: el par, generalmente medido determinando el par de reacción del motor, es proporcional a la resistencia viscosa del husillo y, por lo tanto, a la viscosidad del fluido. Sin embargo, esta técnica presenta más problemas que soluciones:
Debido a que el eje gira, los cables conectados al sensor de torque en el eje se enrollarían y se romperían. Los anillos colectores pueden ser alternativas, pero no ideales debido a los tiempos de preparación, los costos y el desgaste inevitable.
La medición de la viscosidad en línea automatizada y continua es crucial para la mezcla de concreto. Rheonics ofrece las siguientes soluciones para el proceso de mezclado de concreto:
La medición automatizada de la viscosidad en línea a través de SRV o SRD elimina las variaciones en la toma de muestras y las técnicas de laboratorio que se utilizan para la medición de la viscosidad mediante los métodos tradicionales. Rheonics' Los sensores son accionados por resonadores de torsión patentados. Rheonics Los resonadores torsionales equilibrados junto con la electrónica y los algoritmos patentados de tercera generación hacen que estos sensores sean precisos, confiables y repetibles en las condiciones operativas más duras. El sensor está ubicado en línea para que mida continuamente la viscosidad de la mezcla. La consistencia de la mezcla de hormigón se puede garantizar mediante la automatización del sistema de dosificación a través de un controlador que utiliza mediciones continuas de viscosidad en tiempo real. Ambos sensores tienen un factor de forma compacto para una instalación sencilla de OEM y de actualización. No requieren mantenimiento ni reconfiguraciones. Al no utilizar consumibles, SRV y SRD son extremadamente fáciles de operar.
Rheonics' SRV y SRD tienen un factor de forma muy pequeño para una instalación sencilla de OEM y de actualización. Permiten una fácil integración en cualquier flujo de proceso. Son fáciles de limpiar y no requieren mantenimiento ni reconfiguraciones. Ocupan un tamaño reducido que permite la instalación en línea en cualquier línea de proceso, evitando cualquier requisito de espacio o adaptador adicional.
Rheonics SRV y SRD están disponibles en tri-clamp y conexiones DIN 11851 además de conexiones de proceso personalizadas.
Tanto SRV como SRD cumplen con los requisitos de Cumplimiento de Contacto con Alimentos de acuerdo con las regulaciones de la FDA de EE. UU. Y la UE.
Rheonics SRV y SRD utilizan un resonador coaxial patentado único, en el que dos extremos de los sensores se giran en direcciones opuestas, cancelando los pares de reacción en su montaje y, por lo tanto, haciéndolos completamente insensibles a las condiciones de montaje y los caudales. El elemento sensor se asienta directamente en el fluido, sin requisitos especiales de carcasa o jaula protectora.
Rheonics' RheoPulso El software es potente, intuitivo y cómodo de usar. El fluido del proceso en tiempo real se puede monitorear en el IPC integrado o en una computadora externa. Varios sensores distribuidos por la planta se gestionan desde un único panel. Ningún efecto de la pulsación de presión del bombeo sobre el funcionamiento del sensor o la precisión de la medición. Sin efecto de vibración.
Instale directamente el sensor en su flujo de proceso para realizar mediciones de viscosidad (y densidad) en tiempo real. El sensor se puede sumergir en línea en la línea de derivación; el caudal y las vibraciones no afectan la estabilidad y precisión de la medición.
En el improbable caso de que un sensor esté dañado, reemplace los sensores sin reemplazar ni reprogramar los componentes electrónicos. Reemplazos directos tanto para sensores como para componentes electrónicos sin actualizaciones de firmware ni cambios de calibración. Fácil montaje. Disponible con conexiones de proceso estándar y personalizadas como NPT, Tri-Clamp, DIN 11851, Brida, Varinline y otras conexiones sanitarias e higiénicas. Sin cámaras especiales. Se retira fácilmente para limpieza o inspección. SRV también está disponible con DIN11851 y tri-clamp Conexión para fácil montaje y desmontaje. Las sondas SRV están selladas herméticamente para limpieza in situ (CIP) y admiten lavado a alta presión con conectores IP69K M12.
Rheonics Los instrumentos tienen sondas de acero inoxidable y, opcionalmente, proporcionan revestimientos protectores para situaciones especiales.
Fuente de alimentación de 24 V CC con consumo de corriente inferior a 0.1 A durante el funcionamiento normal.
La electrónica ultrarrápida y robusta, combinada con modelos computacionales completos, hace que Rheonics dispositivos uno de los más rápidos, versátiles y precisos de la industria. SRV y SRD brindan mediciones precisas de viscosidad (y densidad para SRD) en tiempo real cada segundo y no se ven afectados por las variaciones del caudal.
Rheonics'Los instrumentos están diseñados para realizar mediciones en las condiciones más difíciles.
SRV está disponible con la gama operativa más amplia del mercado para viscosímetros de proceso en línea:
Rheonics' SRD es un producto único que reemplaza tres instrumentos diferentes para mediciones de viscosidad, densidad y temperatura. Elimina la dificultad de ubicar tres instrumentos diferentes y ofrece mediciones extremadamente precisas y repetibles en las condiciones más duras.
Integre un SRV en la línea de proceso y asegure la consistencia a lo largo de los años. SRV monitorea y controla constantemente la viscosidad (y la densidad en el caso de SRD) y activa válvulas de forma adaptativa para dosificar los componentes de la mezcla. Optimice el proceso con una SRV y experimente menos paradas, menor consumo de energía, menores incumplimientos y ahorros en los costos de materiales. ¡Y al final de todo, contribuye a un mejor resultado final y un mejor medio ambiente!
El SRV (y el SRD) supervisan la limpieza de las líneas de fluido mediante el control de la viscosidad (y densidad) del limpiador/disolvente durante la fase de limpieza. El sensor detecta cualquier residuo pequeño, lo que permite al operador determinar cuándo la línea está limpia o apta para su uso. Como alternativa, el SRV (y el SRD) proporciona información al sistema de limpieza automatizado para garantizar una limpieza completa y repetible entre ciclos, garantizando así el pleno cumplimiento de las normas sanitarias de las instalaciones de fabricación de alimentos.
¿Qué es CIP? En los sistemas CIP, la limpieza se realiza sin desmontar el sistema. CIP se refiere a todos aquellos sistemas mecánicos y químicos que son necesarios para preparar el equipo para el procesamiento de alimentos, ya sea después de una corrida de procesamiento que ha producido normal…
La electrónica sofisticada y patentada es el cerebro de estos sensores. SRV y SRD están disponibles con conexiones de proceso estándar de la industria como ¾” NPT, DIN 11851, brida y Tri-clamp permitiendo a los operadores reemplazar un sensor de temperatura existente en su línea de proceso con SRV/SRD, brindando información de fluido de proceso altamente valiosa y procesable, como la viscosidad, además de una medición precisa de la temperatura utilizando un Pt1000 incorporado (DIN EN 60751 Clase AA, A, B disponible) .
Disponible tanto en una carcasa de transmisor como en un montaje en riel DIN de factor de forma pequeño, la electrónica del sensor permite una fácil integración en las líneas de proceso y dentro de los gabinetes de equipos de las máquinas.
Múltiples métodos de comunicación analógica y digital implementados en la electrónica del sensor hacen que la conexión a PLC industriales y sistemas de control sea sencilla y sencilla.
Opciones de comunicación analógica y digital
Opciones de comunicación digital opcionales
Rheonics ofrece sensores intrínsecamente seguros certificados por ATEX e IECEx para uso en entornos peligrosos. Estos sensores cumplen con los requisitos esenciales de salud y seguridad relacionados con el diseño y construcción de equipos y sistemas de protección destinados a su uso en atmósferas potencialmente explosivas.
Las certificaciones intrínsecamente seguras y a prueba de explosiones detenidas por Rheonics También permite la personalización de un sensor existente, lo que permite a nuestros clientes evitar el tiempo y los costos asociados con la identificación y prueba de una alternativa. Se pueden proporcionar sensores personalizados para aplicaciones que requieren desde una unidad hasta miles de unidades; con plazos de entrega de semanas versus meses.
Instale directamente el sensor en su flujo de proceso para realizar mediciones de viscosidad y densidad en tiempo real. No se requiere línea de derivación: el sensor se puede sumergir en línea; el caudal y las vibraciones no afectan la estabilidad y precisión de la medición. Optimice el rendimiento de la mezcla proporcionando pruebas repetidas, consecutivas y consistentes en el fluido.
Ubicaciones de control de calidad en línea
Instrumentos / Sensores
SRV Viscosímetro O un SRD para densidad adicional
Rheonics Diseña, fabrica y comercializa sistemas innovadores de detección y monitorización de fluidos. Fabricados con precisión en Suiza. RheonicsLos viscosímetros y densímetros en línea tienen la sensibilidad que exige la aplicación y la confiabilidad necesaria para sobrevivir en un entorno operativo hostil. Resultados estables, incluso en condiciones de flujo adversas. No hay efecto de caída de presión o caudal. Es igualmente adecuado para mediciones de control de calidad en el laboratorio. No es necesario cambiar ningún componente o parámetro para medir en todo el rango.
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