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Los equipos de preparación y dosificación de polielectrolito implementan sistemas de automatización de viscosidad en línea

Las plantas de tratamiento enfrentan el desafío de regulaciones más estrictas y estándares más altos para la calidad del agua tratada. Los nuevos desarrollos en las estrategias de control y el diseño de instrumentos han superado algunas de las limitaciones anteriores de seguimiento y control del proceso de coagulación. Un analizador de flóculos en línea proporciona información valiosa sobre la dinámica de la agregación de partículas posterior a la coagulación.

La optimización de la coagulación formará flóculos grandes y fáciles de sedimentar. El análisis fractal ha sugerido que la difusión y la colisión de partículas coloidales limitan la agregación de partículas. Por lo tanto, la mezcla adecuada es un factor importante que influye en la formación de flóculos.

Vista aérea de la planta de tratamiento de aguas residuales. Reciclaje de aguas grises. Era

Aplicación

La coagulación es un proceso esencial para la eliminación de material suspendido y coloidal del agua y las aguas residuales. La floculación en línea es una técnica prometedora para la deshidratación y remediación de relaves de arenas bituminosas.

  • Para limpiar los efluentes de la industria y reciclarlos para su uso posterior
  • Reducir el uso de agua dulce/potable en las Industrias
  • Para reducir el gasto en la compra de agua
  • Cumplir con las Normas de emisión o descarga de contaminantes ambientales de diversas Industrias establecidas por el Gobierno y evitar fuertes sanciones
  • Salvaguardar el medio ambiente contra la contaminación y contribuir al desarrollo sostenible.

¿Qué es la floculación?

La floculación es un proceso de tratamiento del agua en el que los sólidos forman grupos más grandes, o flóculos, para eliminarlos del agua. Este proceso puede ocurrir espontáneamente o con la ayuda de agentes químicos. Es un método común de tratamiento de aguas pluviales, tratamiento de aguas residuales y en la purificación de agua potable. Uno de los requisitos para el agua tratada que sale de las plantas de tratamiento de aguas residuales es la eliminación de sólidos en suspensión. Pequeñas partículas sólidas afectan el color del agua y transportan impurezas a nuestras fuentes naturales de agua, como los ríos y el océano.

Coagulación y floculación de una suspensión coloidal tras la adición de un sistema de coagulante-floculante después de la mezcla con la posterior sedimentación de la red de flóculos.

¿Qué son los floculantes?

Los floculantes son compuestos que estimulan la aglomeración de partículas diminutas en una solución, lo que da como resultado la formación de un flóculo, que posteriormente flota hacia la parte superior (flotación) o se hunde hasta el fondo (sedimentación). Además, esto se puede extraer del líquido más fácilmente. Los floculantes inorgánicos y orgánicos están disponibles en una variedad de cargas, pesos moleculares, densidades de carga y morfologías.

 

Consecuencias de la incorrecta concentración de las aguas residuales

Las plantas de tratamiento enfrentan el desafío de regulaciones más estrictas y estándares más altos para la calidad del agua tratada.

Sin la concentración adecuada, hay:

  • posibilidades de falla catastrófica
  • instalación de tratamiento bloqueada (aguas residuales)
  • tuberías congeladas, explosiones
  • tratamiento inadecuado del agua
  • se descarga agua mal tratada, lo que genera una sanción alta

Los nuevos desarrollos en las estrategias de control y el diseño de instrumentos han superado algunas de las limitaciones anteriores de seguimiento y control del proceso de coagulación. Un analizador de flóculos en línea proporciona información valiosa sobre la dinámica de la agregación de partículas posterior a la coagulación.

La optimización de la coagulación formará flóculos grandes y fáciles de sedimentar. El análisis fractal ha sugerido que la difusión y la colisión de partículas coloidales limitan la agregación de partículas. Por lo tanto, la mezcla adecuada es un factor importante que influye en la formación de flóculos.

Industrias:

Planta de energía, acero, refinerías, minería, alimentos, azúcar, destilería, electrónica, fertilizantes, productos químicos, textil, papel y pulpa, cemento, hostelería, comercial, residencial

Aplicaciones:

  • Clarificación de agua cruda
  • Eliminación de color
  • Deshidratación de lodos
  • desengrase
  • Aplicaciones de procesos industriales

Para que las instalaciones de tratamiento de residuos cumplan con regulaciones más estrictas y operen de manera segura y eficiente, se requieren sistemas de monitoreo y control con las siguientes características:

  • Puede adaptarse de manera flexible a los cambios normativos en los sujetos de control y los valores límite
  • Los puntos de monitoreo y control se pueden agregar fácilmente en cada paso del proceso
  • El sistema de monitoreo y control puede hacer frente en tiempo real a emergencias como la descarga de efluentes tóxicos en un río en una ubicación remota.
  • Se integra a la perfección con un sistema centralizado de monitoreo y control, lo que permite la integración de los procesos de servicios y producción
  • Puede operar con alta confiabilidad y estabilidad durante largos períodos de tiempo

Polielectrolitos - los agentes de floculación

Los polielectrolitos son floculantes químicos utilizados en el tratamiento de aguas; actúan principalmente en la etapa de coagulación-floculación y en el acondicionamiento/espesamiento de la línea de fangos. Los polielectrolitos muestran muchas aplicaciones en campos, como en tratamiento de agua como agentes de floculación, en lechadas cerámicas como agentes dispersantes y en mezclas de hormigón como superplastificantes.

Los polielectrolitos son polímeros orgánicos de cadena larga que a menudo tienen pesos moleculares superiores a un millón y son de origen natural o sintético. El término "polielectrolito" se introdujo para incluir aquellos polímeros que, mediante algún mecanismo de producción de iones, pueden convertirse en una molécula de polímero que tiene cargas eléctricas a lo largo de su longitud. Las cargas eléctricas surgen de la presencia de grupos funcionales ionizables a lo largo de la cadena polimérica. Los polielectrolitos son, por lo tanto, electrolitos poliméricos, es decir, que tienen características tanto de polímeros como de electrolitos.

Los polielectrolitos comerciales utilizados en la agregación de materia en suspensión son solubles en agua. Pueden venir en forma granular, en forma de polvo o como líquidos altamente viscosos. Todos los polielectrolitos existentes tienden a degradarse cuando se almacenan durante un período de tiempo: para un producto en particular, el fabricante suele establecer dicho período. En general, cuanto más diluida es una solución de polielectrolito, más rápida es la degradación, lo que probablemente implica la ruptura de las cadenas largas, lo que resulta en una disminución de la viscosidad.

Grado de utilización de polielectrolitos

El uso y la importancia de los polielectrolitos está aumentando rápidamente. El número de fabricantes que producen estos materiales también está aumentando. Los polielectrolitos sintéticos han encontrado aplicaciones considerables en las siguientes áreas amplias:

  • Industrias de proceso
  • Tratamiento de aguas residuales industriales.
  • Tratamiento de aguas
  • Tratamiento de aguas residuales domésticas

Los polielectrolitos disponibles comercialmente incluyen cloruro de polidimetilamonio (PolyDADMAC), ácido poliacrílico (PAA) y sulfonato de poliestireno. Los grados comerciales de polielectrolitos (PAA) están disponibles en Dow Chemical (Duramax, Tamol, Romax, Dowex), Rohm and Haas (Acusol, Acumer), BASF (Dispex®, Magnafloc®) y Arkema (Rheoslove, Terrablend). Los usos específicos de los polielectrolitos en las industrias de procesos incluyen la clarificación del jugo de azúcar sin refinar en la industria azucarera; separación de yeso del ácido fosfórico de proceso húmedo; mejora de la sedimentación en el funcionamiento del lavador de carbón; aumentar la capacidad del espesante en la fabricación de cemento por vía húmeda; separación de impurezas de arcilla de corrientes calientes de bórax; mejorar la calidad de la deposición de metal en la refinación electrolítica o electroobtención de cobre y zinc; mejora de las operaciones de espesamiento en el procesamiento de uranio, etc. Los polielectrolitos también se pueden utilizar para tratar aguas residuales industriales. La lucha contra la contaminación de los ríos es cada vez más intensa y las industrias necesitan toda la ayuda posible. Los polielectrolitos se están convirtiendo en un factor cada vez más importante para resolver estos problemas de contaminación. En el futuro, los polielectrolitos tendrán un mayor impacto en el tratamiento de aguas residuales industriales que en el tratamiento de aguas residuales municipales. Esto podría deberse al hecho de que las plantas de tratamiento de aguas residuales industriales no están sujetas a las mismas limitaciones que las plantas de tratamiento de aguas residuales municipales. Como tal, los diseñadores de plantas de tratamiento de desechos industriales pueden centrarse más en reducir los costos generales de la planta de tratamiento que en si esos ahorros son el resultado de inversiones de capital o costos operativos.

Sistemas de preparación y dosificación

Las poliacrilamidas son polímeros de muy alto peso molecular gramo utilizados como floculantes. Estos polímeros están disponibles principalmente en forma de polvo o emulsión. Pueden ser aniónicos o catiónicos. La principal desventaja de la floculación con polímeros es la ventana de floculación muy pequeña, con riesgo de resuspensión de partículas con pocos aumentos de dosificación.

Algunos de estos productos existen en forma de soluciones altamente viscosas (5,000 a 10,000 centipoises) que se pueden bombear tal como se suministran con una dilución secundaria en la entrega de la bomba de alimentación.

El proceso de elaboración se basa en tres etapas: disolución, maduración y trasvase.

  1. disolución. El polímero se humedece y disuelve por agitación lenta, favoreciendo la homogeneización de la solución.
  2. La solución se mantiene en agitación continua y lenta.
  3. Las sondas de nivel actúan para que la solución pueda ser dosificada automáticamente al tratamiento del nido.

Con la automatización, el cliente podrá evitar intervenciones manuales, así como errores a la hora de dosificar el producto. Este equipo consigue integrar los polielectrolitos en polvo en la solución para obtener una correcta dispersión y rendimiento de los mismos dentro del proceso de tratamiento del agua.

Las soluciones de polielectrolitos son extremadamente viscosas y, a menudo, solo se requieren dosis muy pequeñas. Por lo tanto, es esencial que haya suficiente turbulencia en el punto de dosificación para asegurar una mezcla rápida y completa de la pequeña cantidad de reactivo con el flujo de agua principal. Las soluciones de polielectrolito diluidas son más fáciles de dispersar en el flujo que las soluciones concentradas, pero se debe lograr un equilibrio, de lo contrario, el volumen de solución de polielectrolito agregado se convertirá en una proporción significativa del flujo.

Unidad de preparación automática: https://www.keiken-engineering.com/en/polyelectrolyte-preparation-equipment/

Unidad de preparación automática (Ref: Keiken Ingeniería)

Dilución en línea

Para garantizar la eficacia del polímero, casi siempre será necesario diluir la solución preparada para lograr una dispersión uniforme del polímero a través del agua o lodos previamente coagulados; por lo tanto, esta dilución dependerá de la viscosidad del polímero y del lodo y de la energía de mezcla aplicada al sistema. En consecuencia, se aplicarán los siguientes niveles de dilución objetivo:

  • 5 a 1 g · L-1en el tratamiento de lodos;
  • 02 a 0.1 g · L-1en aclaración.

Esta dilución en línea se lleva a cabo en la entrega de la bomba dispensadora. Esta solución se bombea a la planta de aguas residuales, la solución se utiliza para sedimentar/coagular los sólidos en las aguas residuales. Cuando la concentración de polielectrolito es incorrecta, se pueden liberar aguas residuales que pueden dar lugar a una sanción.

Existen pruebas a escala de banco y métodos de laboratorio para determinar la concentración:

  • Prueba de vertido
  • Prueba de drenaje por gravedad
  • Prueba de helicóptero

Sin embargo, estos métodos están fuera de línea y son engorrosos. Requieren que los operadores tomen una muestra de fluido, las analicen por separado y luego tomen decisiones sobre el proceso. En comparación, los dispositivos en línea que pueden mostrar las propiedades de la mezcla y hacer dosis corregidas automatizadas serían mucho más eficientes, productivos y reducirían el consumo general de polímeros mediante una dosificación exacta.

Sistemas de preparación de polímeros (Ref: PolySys CSL de Kozegho)

Viscosidad: indicador de la eficiencia de la solución de polímeros

El polímero viene en tres formas diferentes: seco, solución (Mannich) y polímero en emulsión. La mayoría de los polímeros utilizados en las industrias de aguas residuales están basados ​​en acrilamida y, a menudo, se denominan PAAM (poliacrilamida).

Los polímeros en emulsión utilizados para procesos de separación de sólidos son hidrolizados, de alto peso molecular y muy alta viscosidad. Una de las características más importantes de los polímeros en emulsión es su fluidez y geles de polímero de tamaño micrométrico que permiten a los operadores utilizar sistemas de mezcla/alimentación de polímeros en línea. Consisten en geles poliméricos emulsionados en un 30% de aceite de hidrocarburo. Dependiendo del contenido de agua en los geles poliméricos, el polímero activo en el polímero en emulsión oscila entre el 20 % y el 55 %. Por lo tanto, los polímeros en emulsión cuestan más que el polímero seco por libra. El polímero que se entrega en un sitio es "puro" e incluye agua, aceite, tensioactivos y polímero activo. Sin embargo, el contenido activo es la porción de la emulsión que realmente acondiciona los sólidos en los procesos posteriores y es el contenido activo que se debe considerar al evaluar las dosis de polímero apropiadas para los sistemas de procesamiento de sólidos. Los polímeros en emulsión se pueden entregar en tambores pequeños de 55 galones, contenedores de 270 galones o cargas de camiones cisterna de 4000 a 5000 galones.

El concepto de mezcla en dos etapas está bien establecido en el proceso de preparación de polímeros.

  1. Primera etapa: mezcla de energía muy alta en la etapa de humectación inicial para evitar la formación de “ojo de pez”
  2. Segunda etapa: mezcla de baja energía para minimizar el daño de las moléculas de polímero a medida que se "desenrollan" de los geles/partículas de polímero. Se requiere un tiempo de residencia mucho más largo para la segunda etapa que para la primera etapa.

Cantidad de fricción medida por la fuerza que resiste un flujo en el que las capas paralelas tienen una unidad de velocidad relativa entre sí. La hoja de datos del proveedor de polímeros proporciona un punto de partida para el factor crítico de viscosidad para la eficiencia del polímero.

 

Viscosidad versus tiempo de mezclado en la preparación de polielectrolitos (Ref: https://www.wef.org/globalassets/assets-wef/3—resources/online-education/webcasts/presentation-handouts/25june20-final-deck-handouts.pdf)


Dependencia de la concentración de la viscosidad (Ref: http://boulderschool.yale.edu/sites/default/files/files/Polyelectrolytes_Lecture_3.pdf )

Cómo la automatización de la viscosidad en las unidades de mezcla de polímeros agrega valor a las plantas de tratamiento de agua

  • Proporcionar instrumentación/control de dosis de polímeros mejorados para equipos de sistemas de polímeros envejecidos
  • Mejore el acceso, la redundancia y la flexibilidad operativa de los equipos de operación y mantenimiento
  • Menor consumo de energía.
  • Reduzca el consumo total de polímeros y ahorre algo de dinero
  • Mantener la concentración de la torta y la captura de sólidos (menos de 200 partes por millón (ppm) para la recuperación de nutrientes)

Soluciones de Rheonics para sistemas de dosificación de polielectrolitos en el tratamiento de aguas residuales

La medición y el control automatizados de la viscosidad en línea son cruciales para controlar la viscosidad durante el proceso de fabricación y garantizar que las características críticas cumplan plenamente con los requisitos en varios lotes, sin tener que depender de métodos de medición fuera de línea y técnicas de toma de muestras. Rheonics ofrece las siguientes soluciones para el control y la optimización de procesos,

Medidores de viscosidad y densidad

  1. En línea Viscosidad mediciones: Rheonics SRV es un dispositivo de medición de viscosidad en línea de amplio rango capaz de detectar cambios de viscosidad dentro de cualquier flujo de proceso en tiempo real.
  2. En línea Viscosidad y Densidad mediciones: Rheonics SRD es un instrumento de medición de densidad y viscosidad simultánea en línea. Si la medición de la densidad es importante para sus operaciones, SRD es el mejor sensor para satisfacer sus necesidades, con capacidades operativas similares a las del SRV junto con mediciones de densidad precisas.

Integrado, llave en mano calidad management

Rheonics ofrece una solución integral llave en mano para la gestión de la calidad compuesta por:

  1. En línea Viscosidad mediciones: SRV de Rheonics - un dispositivo de medición de viscosidad en línea de amplio rango con medición de temperatura de fluido incorporada
  2. Monitor de procesos reónicos: un avanzado controlador de seguimiento predictivo para monitorear y controlar en tiempo real las variaciones de las condiciones del proceso
  3. Rheonics RheoPulso con automáticamente dosear: Un sistema autónomo de nivel 4 que garantiza que no se comprometa con los límites de viscosidad establecidos y activa automáticamente válvulas de derivación o bombas para dosificar de forma adaptativa los componentes de la mezcla.

El sensor SRV está ubicado en línea, por lo que mide continuamente la viscosidad (y la densidad en el caso de SRD). Las alertas se pueden configurar para notificar al operador de la acción necesaria o todo el proceso de gestión se puede automatizar completamente con RPTC (Controlador de seguimiento predictivo Rheonics). El uso de un SRV en una línea de proceso de fabricación da como resultado una productividad mejorada, márgenes de ganancia y logra el cumplimiento normativo. Los sensores Rheonics tienen un factor de forma compacto para una instalación simple de OEM y modernización. No requieren mantenimiento ni reconfiguraciones. Los sensores ofrecen resultados precisos y repetibles sin importar cómo o dónde se monten, sin necesidad de cámaras especiales, sellos de goma o protección mecánica. Al no usar consumibles y no requieren recalibración, SRV y SRD son extremadamente fáciles de operar, lo que resulta en costos de operación de por vida extremadamente bajos.

Una vez que se establece el entorno del proceso, generalmente se requiere poco esfuerzo para mantener la coherencia de la integridad de los sistemas; los operadores pueden confiar en el control estricto con la solución de gestión de calidad de producción de Rheonics.

La ventaja de Rheonics

Factor de forma compacto, sin partes móviles y no requiere mantenimiento

El SRV y el SRD de Rheonics tienen un factor de forma muy pequeño para la instalación sencilla de OEM y modificaciones. Permiten una fácil integración en cualquier flujo de proceso. Son fáciles de limpiar y no requieren mantenimiento ni reconfiguraciones. Tienen una huella pequeña que permite la instalación en línea en cualquier línea de proceso, evitando cualquier espacio adicional o requisito de adaptador.

SRV_dimensiones SRV - Dimensiones NPT

Alta estabilidad e insensible a las condiciones de montaje: cualquier configuración posible

Rheonics SRV y SRD utilizan un resonador coaxial patentado único, en el que dos extremos de los sensores giran en direcciones opuestas, cancelando los pares de reacción en su montaje y, por lo tanto, haciéndolos completamente insensibles a las condiciones de montaje y los caudales. El elemento sensor se asienta directamente en el fluido, sin requisitos especiales de carcasa o jaula protectora.

Sensor_Pipe_mounting Montaje - Tuberías
Sensor_Tank_mounting Montaje: tanques

Lecturas instantáneas precisas sobre la calidad de la producción: descripción general completa del sistema y control predictivo

El software de Rheonics es potente, intuitivo y cómodo de usar. El fluido del proceso en tiempo real se puede monitorear en el IPC integrado o en una computadora externa. Varios sensores distribuidos por la planta se gestionan desde un único panel. Ningún efecto de la pulsación de presión del bombeo sobre el funcionamiento del sensor o la precisión de la medición. Sin efecto de vibración.

Mediciones en línea, no se necesita una línea de derivación

Instale directamente el sensor en su flujo de proceso para realizar mediciones de viscosidad (y densidad) en tiempo real. No se requiere una línea de derivación: el sensor puede sumergirse en línea; El caudal y las vibraciones no afectan la estabilidad y precisión de la medición.

Tri-abrazadera_SRV_montaje
celda de flujo

Instalación sencilla y sin necesidad de reconfiguraciones / recalibraciones: cero mantenimiento / tiempos de inactividad

En el caso poco probable de que un sensor se dañe, reemplace los sensores sin reemplazar ni reprogramar la electrónica. Reemplazos directos tanto para el sensor como para la electrónica sin actualizaciones de firmware ni cambios de calibración. Fácil montaje. Disponible con conexiones de proceso estándar y personalizadas como NPT, Tri-Clamp, DIN 11851, Flange, Varinline y otras conexiones sanitarias e higiénicas. Sin cámaras especiales. Se quita fácilmente para su limpieza o inspección. SRV también está disponible con DIN11851 y conexión de triple abrazadera para un fácil montaje y desmontaje. Las sondas SRV están selladas herméticamente para limpieza en el lugar (CIP) y admiten el lavado a alta presión con conectores IP69K M12.

Bajo consumo de energía

Fuente de alimentación de 24 V CC con consumo de corriente inferior a 0.1 A durante el funcionamiento normal.

Tiempo de respuesta rápido y viscosidad compensada por temperatura

La electrónica ultrarrápida y robusta, combinada con modelos computacionales integrales, hace que los dispositivos Rheonics sean uno de los más rápidos, versátiles y precisos de la industria. SRV y SRD brindan mediciones precisas de viscosidad (y densidad para SRD) en tiempo real cada segundo y no se ven afectados por variaciones de caudal.

Amplias capacidades operativas

Los instrumentos de Rheonics están diseñados para realizar mediciones en las condiciones más desafiantes.

SRV está disponible con la gama operativa más amplia del mercado para viscosímetros de proceso en línea:

  • Rango de presión hasta 5000 psi
  • Rango de temperatura desde -40 hasta 200 ° C
  • Rango de viscosidad: 0.5 cP hasta 50,000 cP (y superior)

SRD: instrumento único, función triple - Viscosidad, temperatura y densidad

El SRD de Rheonics es un producto único que reemplaza tres instrumentos diferentes para mediciones de viscosidad, densidad y temperatura. Elimina la dificultad de ubicar tres instrumentos diferentes y ofrece mediciones extremadamente precisas y repetibles en las condiciones más duras.

Diseño y tecnología de sensores superiores.

La electrónica sofisticada y patentada es el cerebro de estos sensores. SRV y SRD están disponibles con conexiones de proceso estándar de la industria como ¾ ”NPT, DIN 11851, Brida y Tri-clamp, lo que permite a los operadores reemplazar un sensor de temperatura existente en su línea de proceso con SRV / SRD, lo que brinda información de fluidos de proceso altamente valiosa y procesable, como la viscosidad, una medición precisa de la temperatura utilizando un Pt1000 incorporado (DIN EN 60751 Clase AA, A, B disponible).

Electrónica construida para satisfacer sus necesidades.

Disponible tanto en una carcasa de transmisor como en un montaje en riel DIN de factor de forma pequeño, la electrónica del sensor permite una fácil integración en las líneas de proceso y dentro de los gabinetes de equipos de las máquinas.

PYME-DRM
PYME_TRD
Explore las opciones de electrónica y comunicación

Fácil de integrar

Múltiples métodos de comunicación analógica y digital implementados en la electrónica del sensor hacen que la conexión a PLC industriales y sistemas de control sea sencilla y sencilla.

Opciones de comunicación analógica y digital

Opciones de comunicación analógica y digital

Opciones de comunicación digital opcionales

Opciones de comunicación digital opcionales

Cumplimiento de ATEX e IECEx

Rheonics ofrece sensores intrínsecamente seguros certificados por ATEX e IECEx para su uso en entornos peligrosos. Estos sensores cumplen con los requisitos esenciales de salud y seguridad relacionados con el diseño y la construcción de equipos y sistemas de protección destinados a utilizarse en atmósferas potencialmente explosivas.

Las certificaciones intrínsecamente seguras y a prueba de explosiones de Rheonics también permiten la personalización de un sensor existente, lo que permite a nuestros clientes evitar el tiempo y los costos asociados con la identificación y prueba de una alternativa. Se pueden proporcionar sensores personalizados para aplicaciones que requieren una unidad hasta miles de unidades; con plazos de entrega de semanas versus meses.

Rheonics SRV & SRD están certificados por ATEX e IECEx.

Certificado ATEX (2014 / 34 / EU)

Los sensores intrínsecamente seguros con certificación ATEX de Rheonics cumplen con la directiva ATEX 2014/34 / EU y están certificados para seguridad intrínseca según Ex ia. La directiva ATEX especifica requisitos mínimos y esenciales relacionados con la salud y la seguridad para proteger a los trabajadores empleados en atmósferas peligrosas.

Los sensores con certificación ATEX de Rheonics están reconocidos para su uso en Europa e internacionalmente. Todas las piezas con certificación ATEX están marcadas con “CE” para indicar cumplimiento.

Certificación IECEx

Los sensores intrínsecamente seguros de Rheonics están certificados por IECEx, la Comisión Electrotécnica Internacional para la certificación de estándares relacionados con equipos para uso en atmósferas explosivas.

Esta es una certificación internacional que garantiza el cumplimiento de la seguridad para su uso en áreas peligrosas. Los sensores Rheonics están certificados para seguridad intrínseca a Ex i.

Selección de instrumentos reónicos

Rheonics diseña, fabrica y comercializa sistemas innovadores de detección y monitoreo de fluidos. Precisión construida en Suiza, los viscosímetros en línea y medidores de densidad de Rheonics tienen la sensibilidad que exige la aplicación y la confiabilidad necesaria para sobrevivir en un entorno operativo hostil. Resultados estables, incluso en condiciones de flujo adversas. Sin efecto de caída de presión o caudal. Es igualmente adecuado para mediciones de control de calidad en el laboratorio. No es necesario cambiar ningún componente o parámetro para medir en todo el rango.

Producto (s) sugerido (s) para la aplicación

  • Amplio rango de viscosidad: supervise el proceso completo
  • Mediciones repetibles en fluidos newtonianos y no newtonianos, fluidos monofásicos y multifásicos.
  • Sellado herméticamente, todas las piezas húmedas 316L de acero inoxidable
  • Medida de temperatura de fluido incorporada
  • Factor de forma compacto para una instalación simple en líneas de proceso existentes
  • Fácil de limpiar, no necesita mantenimiento ni reconfiguraciones
  • Instrumento único para medir la densidad, viscosidad y temperatura del proceso
  • Mediciones repetibles en fluidos newtonianos y no newtonianos, fluidos monofásicos y multifásicos.
  • Construcción totalmente metálica (acero inoxidable 316L)
  • Medida de temperatura de fluido incorporada
  • Factor de forma compacto para una instalación simple en tuberías existentes
  • Fácil de limpiar, no necesita mantenimiento ni reconfiguraciones
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