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Monitorear y controlar la viscosidad en la formulación, prueba y aplicación de adhesivos y selladores.

Introducción

Los adhesivos y selladores se utilizan ampliamente para unir, proteger y sellar sistemas en construcción, fabricación y mantenimiento.

Esta industria enfrenta desafíos debido a la escasez de materias primas (reserva de petróleo) y al impacto negativo de los compuestos sintéticos en la salud humana y el medio ambiente. Las materias primas clave utilizadas para la fabricación de adhesivos se obtienen del petróleo crudo y los productos petroquímicos. Los precios volátiles de estos productos han afectado la rentabilidad de los participantes en el pasado reciente. Los líderes de la industria están avanzando hacia la adopción de tecnologías más avanzadas, como la automatización, el Internet industrial de las cosas (IIoT) y las técnicas de simulación, y están llevando a cabo diversas iniciativas estratégicas, como amplias actividades de I + D para la producción sostenible y operaciones rentables.

Aplicaciones industriales y conocimientos del mercado de adhesivos y selladores

Diversos sectores e industrias utilizan adhesivos como parte de sus procesos.

  • adhesivos como sistema de cierre en la industria del embalaje,
  • adhesivos como sistema para la construcción de estructuras complejas como rascacielos, aviones, trenes o autobuses.
  • Montaje automotriz (pegado de alfombras, tableros, asientos, etc.),
  • fabricación general como pegar las pantallas de iPhones,
  • fabricación de productos electrónicos, fabricación de células solares,
  • fabricación de ventanas y puertas.

El tamaño del mercado de adhesivos y selladores se estima en USD 58.9 mil millones en 2019 y se proyecta que alcance los USD 73.8 mil millones para 2024, a una tasa compuesta anual de 4.6%, de 2019 a 2024 (proyectos de Mercados y Mercados). El uso cada vez mayor de adhesivos y selladores en diversas aplicaciones, como papel y embalaje, edificación y construcción, carpintería, consumo / bricolaje, automoción y transporte, cuero y calzado, ensamblaje y otras, está impulsando el crecimiento del mercado de adhesivos y selladores.

Se espera que el segmento de automoción y transporte crezca al CAGR más alto, en términos de valor, durante 2019-24, debido a un aumento en la demanda de automóviles livianos, eficientes y ecológicos. La creciente demanda de adhesivos y selladores en India, China, Corea del Sur, Malasia, Vietnam, Taiwán, Indonesia, entre otros países de la región, entre otros países de la región, está acelerando el crecimiento del mercado de adhesivos y selladores en todo el mundo.

Viscosidad y reología de selladores y adhesivos en formulación, prueba y aplicación

Aplicación

Ahora se está utilizando una nueva gama de adhesivos industriales de alta resistencia en el campo automotriz y en otras operaciones de fabricación, como reemplazo de la soldadura por puntos, sujetadores mecánicos y otros métodos de unión tradicionales. Los adhesivos ofrecen varias ventajas importantes en comparación con las técnicas de fijación convencionales, incluida una resistencia de unión más uniforme sobre un área de superficie más grande, en comparación con los puntos de resistencia localizados que se logran típicamente con la fijación mecánica. Los adhesivos se usan para unir superficies, generalmente cambiando su fase de líquido a sólido. A veces, esto se desencadena por un cambio de temperatura (adhesivos de fusión en caliente), en otros casos el pegamento se endurece en condiciones ambientales (adhesivos de contacto), por ejemplo, debido a la evaporación del disolvente o debido a la humedad del aire circundante.

Composición

Los adhesivos y selladores son formulaciones complejas que se utilizan para unir sustratos o sellar juntas o huecos. Vienen en diferentes formas, pero comúnmente son dispersiones que contienen materiales poliméricos o agentes de curado, tensioactivos y solventes. Los adhesivos pueden ser reactivos o no reactivos. Para los adhesivos reactivos, la adhesión puede inducirse mezclando dos o más componentes reactivos, como una resina epoxi y un endurecedor, o puede ser inducida por estímulos externos como la radiación UV, el calor o la humedad. Para los adhesivos no reactivos, la adhesión es inducida por estímulos físicos como la presión o la evaporación del solvente, por ejemplo. En el caso de un sellador, la función principal es sellar juntas o espacios y evitar que la humedad, solventes o gases entren o salgan de un sistema o componente, aunque muchos selladores pueden tener múltiples funciones.

La mayoría de los adhesivos y selladores están compuestos de materiales poliméricos o contienen monómeros u oligómeros que forman una red polimérica reticulada después de la reacción. En consecuencia, el peso molecular y la estructura molecular de estos componentes son críticos para las propiedades del material tanto antes como después de la adhesión. Muchas formulaciones de adhesivos y selladores son sistemas de dos fases, que incluyen emulsiones que contienen polímero disperso o sólidos dispersos en el caso de masilla. En ambos casos, el tamaño de las partículas y las gotas pueden ser fundamentales para el rendimiento del producto.

Cualquier persona que tenga la intención de utilizar adhesivos y selladores se enfrenta al desafío formidable de la selección correcta del material, así como la determinación de los procesos adecuados. El adhesivo o sellador debe fluir sobre la superficie del sustrato y luego cambiar de un líquido fluido a un sólido estructural sin crear tensiones internas dañinas en la junta. Muchos de los problemas de adhesivo o sellador que evolucionan no se deben a una mala elección del diseño del material o de la unión, sino que están directamente relacionados con técnicas de producción defectuosas, que en su mayoría carecen de un control de proceso adecuado.

¿Por qué es importante la medición de la viscosidad en la preparación de las formulaciones?

Hay muchos tipos de adhesivos y selladores a tener en cuenta al configurar un proceso de fabricación. La consideración cuidadosa de la viscosidad ayuda a elegir el material adecuado tanto para el diseño del producto como para el proceso de fabricación requerido para construirlo.

Los adhesivos modernos son a menudo una formulación compleja de componentes que realizan funciones especiales. La formulación de materias primas en sistemas de unión y sellado adhesivos útiles es en sí mismo un amplio campo de tecnología. Los adhesivos y selladores se pueden producir en varias formas: líquidos de una y dos partes, soluciones a base de solventes, emulsión a base de agua, película con o sin soporte, gránulos preformados o extrusiones conformadas, y muchas otras formas. Esta variedad de posibilidades de formulación y formas de uso final son indicativas del avanzado estado de desarrollo de adhesivos y selladores.

La viscosidad (y reología) es uno de los parámetros más importantes en la producción y procesamiento de adhesivos. El material entrante adicional debe someterse a prueba de viscosidad antes de su uso (por ejemplo, en un sistema de dosificación). Se pueden usar diversos solventes, agentes solubles, polvos resinosos o cargas inertes para controlar la viscosidad del adhesivo. La viscosidad de los sistemas adhesivos puede necesitar aumentar o disminuir según la aplicación y el entorno operativo.

  • El control de la viscosidad es un método comúnmente utilizado para mantener un producto consistente y un grosor de línea de unión. ESPESORES y los agentes tixotrópicos se usan para mantener un grosor razonable de la línea de pegamento mediante el ajuste de la viscosidad.
  • Las características de flujo se pueden regular mediante la incorporación de rellenos, mediante el uso de scrims o cintas tejidas como "cuñas internas" dentro del adhesivo en sí, o mediante la regulación cuidadosa del ciclo de curado. Se incorporan rellenos para controlar la viscosidad de los adhesivos, así como otras propiedades.
  • El atrapamiento de aire puede ser una fuente de falla, especialmente en aplicaciones pequeñas. La eliminación de aire de un sistema, antes de la aplicación, puede ser un paso de procesamiento necesario. Los espacios de aire podrían evitar que el adhesivo interactúe completamente con la superficie del sustrato, lo que puede provocar una disminución de la resistencia. Diluyentes reduce la viscosidad y reduce el tiempo que tardan los adhesivos en humedecer eficazmente el sustrato. La viscosidad reducida también ayuda a eliminar el aire atrapado y la acción capilar del adhesivo al llenar los poros y las cavidades que pueden estar en la superficie del sustrato. Sin embargo, la adición de diluyentes, especialmente resinas líquidas sin reaccionar, generalmente produce una disminución de la densidad de reticulación, lo que a su vez puede dar como resultado una menor resistencia a altas temperaturas y una menor resistencia ambiental.
  • Ratio de mezcla Para muchos materiales de dos partes puede ser un problema importante. Algunos sistemas son muy sensibles a cambios menores en la relación de mezcla. Muchos materiales están balanceados estequiométricamente y una mezcla fuera de proporción puede hacer que el material se cure de manera irregular y / o no funcione a su capacidad óptima. Algunos materiales que no son tan sensibles a la relación de mezcla pueden presentar características ligeramente diferentes cuando la relación varía. Los materiales que curan con una mezcla fuera de relación pueden tener una dureza y resistencia a la tracción ligeramente diferentes, lo que afecta el rendimiento final. Una solución alternativa para cumplir con los estrictos requisitos con respecto a la relación de mezcla podría ser monitorear continuamente la viscosidad durante todo el proceso de mezcla y regular las cantidades de diferentes componentes / materiales según las características de flujo deseadas.
  • La mezcla de adhesivos de dos partes es una función básica del proceso, pero es esencial para que estos adhesivos funcionen correctamente. Una mezcla insuficiente puede provocar una reacción química parcial que conduce a un curado parcial. Un material curado insuficiente muy probablemente dará como resultado una resistencia de unión pobre y propiedades físicas más bajas. Además, la mezcla del recipiente original puede ser muy importante. Los rellenos u otros componentes podrían asentarse. Asegurando un mezcla homogénea de cada componente antes de mezclar (para dos partes) es vital para lograr las máximas propiedades. Las mediciones de viscosidad en múltiples puntos de la mezcla pueden ayudar a controlar y regular la homogeneidad al nivel deseado para la aplicación.

Los requisitos de procesamiento lentos y críticos de algunos adhesivos pueden ser una desventaja importante, particularmente en operaciones de producción de alto volumen. Si el adhesivo tiene múltiples componentes, las piezas se deben pesar y mezclar cuidadosamente. La operación de ajuste a menudo requiere calor y presión. El tiempo de fraguado prolongado hace que las plantillas y los accesorios sean necesarios para el montaje. Los controles de proceso rígidos también son necesarios, porque las propiedades adhesivas dependen de los parámetros de curado y las preparaciones de la superficie. La inspección de las juntas terminadas para el control de calidad es muy difícil. Esto también requiere un control estricto sobre todo el proceso de unión para garantizar una calidad uniforme. Las técnicas de prueba no destructivas no pueden predecir cuantitativamente la resistencia de la articulación.

Mediciones de viscosidad en pruebas

La prueba es una función extremadamente crítica en la industria de adhesivos y selladores por varias razones. No se pueden predecir de manera confiable las características de la junta basándose únicamente en los parámetros del adhesivo, el sustrato y el diseño de la junta. La viscosidad del adhesivo es una indicación de la facilidad con que el producto se puede bombear o extender sobre una superficie. Revela información, junto con la velocidad de fraguado del líquido y la tensión superficial, que es pertinente a las características de humectación del adhesivo e información sobre la edad y la composición del adhesivo. Las mediciones de viscosidad para adhesivos o selladores de flujo libre generalmente se basan en uno de los siguientes métodos descritos en ASTM D 1084. Las pruebas de adhesivos y selladores se llevan a cabo por una variedad de razones. Están acostumbrados a:

  • Elija entre materiales o procesos, como adhesivo, adhesivo o diseño de juntas;
  • Monitoree la calidad de los materiales de producción para asegurarse de que no hayan cambiado desde la última vez que se verificó su uso en el proceso de unión;
  • Confirme la efectividad de un proceso de unión, como la limpieza o curado de superficies; o
  • Investigue parámetros o variables de proceso que puedan conducir a diferencias medidas en el rendimiento del bono

Hay dos categorías generales de pruebas para adhesivos y selladores: pruebas de propiedades fundamentales y pruebas de uso final. Las pruebas de propiedades fundamentales, como las pruebas de viscosidad, generalmente se emplean para evaluar la consistencia del adhesivo o sustrato entrante una vez que se verifica que el sistema de unión es adecuado en una aplicación específica. A menudo, las pruebas de propiedades fundamentales se llevan a cabo después de una falla o un hecho inexplicable para determinar si un cambio en el material entrante puede haber sido el posible culpable. La Sociedad Estadounidense para Pruebas y Materiales (ASTM) y otras organizaciones profesionales, como el Departamento de Defensa de los EE. UU. Y la Sociedad de Ingenieros Automotrices, han especificado una serie de pruebas estándar para adhesivos y selladores.

Control de calidad de los materiales entrantes: También puede ser necesario probar internamente el producto a granel entrante en busca de propiedades fundamentales. Estas inspecciones generalmente consisten en una evaluación de las propiedades físicas y químicas tales como: color, viscosidad, porcentaje de sólidos, peso por galón, vida útil, tiempo abierto y flujo. Un porcentaje extremadamente alto de defectos puede atribuirse a una mala mano de obra o falta de comprensión con respecto a la adhesión. Las especificaciones son una parte necesaria de un programa de control de calidad. Una especificación simplemente es una declaración de los requisitos que debe cumplir el adhesivo, el sellador o el proceso para ser aceptado para su uso.

Los adhesivos pueden ser de un solo componente, pero a menudo consisten en dos componentes, la resina y el endurecedor. Todos los componentes por separado y el producto mezclado deben ser probados en viscosidad. Algunas de las pruebas estándar para caracterizar las propiedades fundamentales del material para adhesivos y selladores son las siguientes:

  • ASTM D1084 Viscosidad de adhesivos
  • ASTM D2556 Viscosidad aparente del adhesivo que tiene propiedades de flujo dependientes de la velocidad de corte
  • ASTM D3236 Viscosidad de adhesivos termofusibles y materiales de recubrimiento

Gestión de la viscosidad en los sistemas de entrega.

Cuando se utilizan para fines de fabricación general y automotriz, estos nuevos adhesivos industriales se aplican utilizando una amplia variedad de sistemas de suministro de adhesivo. Estos van desde sistemas de aplicación completamente robóticos, que aplican rápidamente una gota de adhesivo precisa y uniformemente medida a una pieza de trabajo, como un panel de la carrocería sin imprimación o parabrisas, hasta sistemas aplicadores con pistola utilizados por los trabajadores de la planta para aplicar adhesivos manualmente a paneles y piezas. durante el montaje de la línea de producción. Para lograr un flujo y un cordón de material más consistentes durante la aplicación, se pueden agregar reguladores de viscosidad del fluido aguas abajo de la bomba.

La reología y la viscosidad son algunas de las características más importantes asociadas con los selladores y adhesivos que deben mostrar propiedades similares a los líquidos (deben fluir) para ser aplicados, pero también deben tener suficiente 'pegajosidad' para adherirse o unir sustratos, comportamiento que está influenciado por propiedades viscoelásticas. Una vez aplicados, la mayoría de los materiales se diseñan para someterse a una transición líquido-sólido para formar un sello o unión adhesiva robusta. Para adhesivos de baja viscosidad, la viscosidad es importante para penetrar en las superficies de pegado y para fluir hacia el espacio de pegado. Para adhesivos de alta viscosidad, se requiere la viscosidad correcta para salvar espacios más grandes y evitar que fluya hacia pequeños espacios y poros en la superficie.

La viscosidad es una medida de las características del flujo y su control es una de las operaciones más importantes de los pasos de entrega de adhesivos y selladores. Puntos clave sobre cómo la viscosidad de la suspensión es crítica:

  • Mediante la medición de la viscosidad, se pueden notar cambios en la densidad, estabilidad, contenido de solvente y peso molecular. La viscosidad es un indicador efectivo de distribución de tamaño de partícula. Los cambios en la distribución del tamaño de partícula pueden afectar propiedades como la densidad, la reología y el espesor del recubrimiento. Las propiedades que pueden verse afectadas son resistencia química, características térmicas, resistencia a los golpes, contracción, flexibilidad, facilidad de servicio y resistencia. El monitoreo continuo de la viscosidad y los ajustes necesarios a la formulación son esenciales para lograr las propiedades correctas de los adhesivos y selladores en las aplicaciones respectivas.
  • El monitoreo y control continuo de la viscosidad es esencial para detectar y evitar problemas en la entrega debido a factores ambientales: la temperatura, el nivel de humedad, el dióxido de carbono, el pH y el oxígeno, entre otros productos químicos, pueden tener un efecto adverso en los adhesivos y selladores.

Para tener un proceso de aplicación uniforme y para no desperdiciar materiales y optimizar el uso de energía, es altamente deseable que la viscosidad se regule automáticamente a un valor sustancialmente constante. Monitoreo y control de viscosidad en línea en tiempo real es esencial para mejorar el rendimiento y reducir costos en casi todos los procesos de formulación y entrega de adhesivos y selladores. Los operadores de procesos se dan cuenta de la necesidad de un viscosímetro que monitorea la viscosidad y la temperatura, y podría usar la viscosidad con compensación de temperatura como la variable clave del proceso para garantizar la consistencia y reducir las fallas.

¿Por qué el monitoreo y control de la viscosidad es crítico en las formulaciones, pruebas y entrega de adhesivos y selladores?

Los amplios y significativos beneficios de la gestión de la viscosidad en la preparación, prueba y aplicación de adhesivos y selladores:

  1. Calidad de adhesión y sellado: Las piezas unidas deben cumplir con las especificaciones del producto terminado, y el control del proceso es fundamental para lograr lo mismo. El monitoreo y control de la viscosidad en línea puede ayudar a lograr la consistencia requerida en las aplicaciones de adhesivos y selladores de los sistemas de suministro y formulación.
  2. Reducir defectos: El control de la viscosidad puede ayudar a aliviar la frecuencia de errores en los procesos de preparación, prueba y suministro de adhesivos y selladores: atrapamiento de aire, aumento de los niveles de humedad.
  3. Mejor rendimiento: Asegurar la consistencia en todo el proceso de recubrimiento reduce significativamente las tasas de rechazo ahorrando costos y tiempo y ayuda en los procesos de entrega continua. Las técnicas de medición sin conexión son tediosas y poco confiables, e implican grandes demoras en el proceso de producción, además de incurrir en altos costos de personal para muestrear y ejecutar pruebas.
  4. Propiedades correctas: La mala calidad de la mezcla puede afectar negativamente las propiedades deseables de las juntas: resistencia al ciclo térmico, resistencia química, aislamiento eléctrico, flexibilidad, estabilidad dimensional, baja contracción. Todas estas propiedades dependen de qué tan bien se controlen los procesos, por lo tanto, controlar la viscosidad es crítico.
  5. Procesos eficientes: La automatización en la detección de la viscosidad y el control en los procesos de fundición de inversión puede ayudar a los fabricantes a reducir los plazos de entrega, mejorar la utilización de la capacidad y optimizar la eficiencia.
  6. Costo: La viscosidad incorrecta perjudica más que la calidad. La mala gestión de la viscosidad aumenta el uso de espesantes, rellenos y diluyentes que afectan los márgenes de beneficio. Las mediciones continuas de viscosidad durante el proceso de mezcla pueden garantizar la homogeneidad, optimizar el uso de energía y reducir el uso de diluyentes.
  7. Residuos: Los materiales rechazados debido a la mala calidad se pueden reducir con un manejo adecuado de la viscosidad.
  8. Eficiencia: Eliminar el control manual de la viscosidad libera el tiempo de los operadores y les permite concentrarse en otras tareas.
  9. Favorable al medio ambiente: Disminuir el uso de pigmentos y solventes es bueno para el medio ambiente.
  10. Cumplimiento normativo: Las regulaciones globales y nacionales guían las propiedades generales de los sellos y adhesivos. Si no se adhiere debido a la variabilidad en la producción, podrían producirse daños significativos y pérdidas de clientes además de las responsabilidades derivadas de la mano de obra defectuosa en el proceso de producción.

Para garantizar una aplicación consistente de alta calidad y sin defectos de adhesivos y selladores, el cambio en la viscosidad a lo largo del flujo del proceso se monitorea en tiempo real, realizando mediciones desde una línea de base en lugar de simplemente medir valores absolutos, y haciendo ajustes de viscosidad ajustando mezclar componentes y compensar la temperatura para mantener los procesos dentro de los límites especificados. Con el monitoreo continuo en línea de la viscosidad, la preparación y el suministro pueden controlarse de manera más efectiva, por lo tanto, mejoran significativamente las propiedades metalúrgicas del producto final.

Desafíos del proceso

Los operadores del mercado de adhesivos y selladores reconocen la necesidad de controlar la viscosidad, pero realizar esa medición fuera del laboratorio ha desafiado a los ingenieros de procesos y a los departamentos de calidad a lo largo de los años. Los viscosímetros de laboratorio existentes tienen poco valor en entornos de proceso porque la viscosidad se ve directamente afectada por la temperatura, la velocidad de corte y otras variables que son muy diferentes fuera de línea de las que están en línea. Los métodos convencionales para controlar la viscosidad de las formulaciones han demostrado ser inadecuados incluso en aplicaciones en las que se permite una amplia variación de viscosidad.

Tradicionalmente, los operadores han medido la viscosidad de la lechada usando la copa de flujo Zahn. La medición se informa como el tiempo transcurrido para que el volumen de la taza fluya a través de un orificio en el fondo de la taza. El punto final de la prueba debe elegirse para que sea consistente de una prueba a otra. El procedimiento es desordenado y requiere mucho tiempo. Es inexacto, inconsistente y no repetible incluso con un operador experimentado. En el proceso de colada continua, el muestreo por intervalos causa demoras excesivas. La viscosidad de no se puede ajustar en tiempo real. Además, los diversos recipientes que contienen la formulación están abiertos; Debido a los cambios en la temperatura ambiente, la humedad y otros factores, como la temperatura, el clima seco, es probable que los solventes sean volátiles, por lo que la técnica de medición de la viscosidad a base de taza se vuelve ineficaz.

Algunas compañías utilizan sistemas de gestión térmica para mantener el punto de aplicación a una temperatura óptima determinada para lograr una viscosidad de tinta constante. Pero la temperatura no es el único factor que afecta la viscosidad. La velocidad de corte, las condiciones de flujo, la presión y otras variables también pueden afectar los cambios de viscosidad. Los sistemas de temperatura controlada también tienen largos tiempos de instalación y una gran huella.

Los viscosímetros vibracionales convencionales están desequilibrados y requieren grandes masas para evitar una gran influencia de las fuerzas de montaje.

Soluciones de Rheonics

La medición y el control automatizados de la viscosidad en línea son cruciales para controlar la formulación y la viscosidad de la aplicación. Rheonics ofrece las siguientes soluciones, basadas en un resonador torsional equilibrado, para el control del proceso y la optimización en el proceso de recubrimiento:

  1. En línea Viscosidad mediciones: Rheonics SRV es un dispositivo de medición de viscosidad en línea de amplio rango con medición de temperatura de fluido incorporada y es capaz de detectar cambios de viscosidad dentro de cualquier flujo de proceso en tiempo real.
  2. En línea Viscosidad y Densidad mediciones: Rheonics SRD es un instrumento de medición simultánea en línea de densidad y viscosidad con medición de temperatura de fluido incorporada. Si la medición de densidad es importante para sus operaciones, SRD es el mejor sensor para satisfacer sus necesidades, con capacidades operativas similares al SRV junto con mediciones precisas de densidad.

Los sensores están encapsulados herméticamente y, por lo tanto, el rendimiento no se ve afectado por la turbulencia y la falta de homogeneidad del fluido. La medición de viscosidad en línea automatizada a través de SRV o un SRD elimina las variaciones en la toma de muestras y las técnicas de laboratorio. El sensor se instala en la cubeta de recubrimiento o en la línea a través de la cual se bombea el recubrimiento al aplicador, midiendo continuamente la viscosidad del sistema formulado (y la densidad en el caso de SRD). La consistencia de la aplicación se logra mediante la automatización del sistema de dosificación a través de un controlador de proceso basado en mediciones de temperatura y viscosidad en tiempo real. Al usar un SRV / SRD en una línea de proceso de recubrimiento, se mejora la eficiencia de transferencia mejorando la productividad, los márgenes de ganancia y los objetivos ambientales / regulatorios. Los sensores tienen un factor de forma compacto para una instalación simple de OEM y modernización. No requieren mantenimiento ni reconfiguraciones. Los sensores ofrecen resultados precisos y repetibles sin importar cómo o dónde se monten, sin necesidad de cámaras especiales, sellos de goma o protección mecánica. Sin consumibles, SRV y SRD son extremadamente fáciles de operar sin mantenimiento.

La ventaja de Rheonics

Factor de forma compacto, sin partes móviles y no requiere mantenimiento

El SRV y el SRD de Rheonics tienen un factor de forma muy pequeño para la instalación sencilla de OEM y modificaciones. Permiten una fácil integración en cualquier flujo de proceso. Son fáciles de limpiar y no requieren mantenimiento ni reconfiguraciones. Tienen una huella pequeña que permite la instalación en línea en líneas de tinta, evitando cualquier espacio adicional o requisito de adaptador en la prensa y en los carros de tinta.

Alta estabilidad e insensible a las condiciones de montaje: cualquier configuración posible

Rheonics SRV y SRD utilizan un resonador coaxial patentado único, en el que dos extremos de los sensores se retuercen en direcciones opuestas, cancelando los pares de reacción en su montaje y, por lo tanto, los hacen completamente insensibles a las condiciones de montaje y a los caudales de tinta. Estos sensores pueden hacer frente fácilmente a la reubicación regular. El elemento sensor se encuentra directamente en el fluido, sin necesidad de carcasa especial o jaula protectora.

Instalación fácil y no se necesitan reconfiguraciones / recalibraciones

Reemplace los sensores sin reemplazar o reprogramar la electrónica, reemplazos directos tanto para el sensor como para la electrónica sin actualizaciones de firmware o cambios en el coeficiente de calibración. Fácil montaje. Se enrosca en una rosca NPT de ¾ ”en el conector de la línea de tinta. Sin cámaras, juntas tóricas ni juntas. Se quita fácilmente para su limpieza o inspección. SRV disponible con brida y conexión de tres abrazaderas para un fácil montaje y desmontaje.

Bajo consumo de energía

Fuente de alimentación de CC 24V con menos de 0.1 A consumo de corriente durante el funcionamiento normal

Tiempo de respuesta rápido y viscosidad compensada por temperatura

La electrónica ultrarrápida y robusta, combinada con modelos computacionales integrales, hacen de los dispositivos Rheonics uno de los más rápidos y precisos de la industria. ¡SRV y SRD brindan mediciones de viscosidad (y densidad para SRD) precisas en tiempo real cada segundo y no se ven afectadas por las variaciones del caudal!

Amplias capacidades operativas

Los instrumentos de Rheonics están diseñados para realizar mediciones en las condiciones más difíciles. SRV tiene la gama operativa más amplia en el mercado para el viscosímetro de proceso en línea:

  • Rango de presión hasta 5000 psi
  • Rango de temperatura desde -40 hasta 200 ° C
  • Rango de viscosidad: 0.5 cP hasta 50,000 cP

SRD: instrumento único, función triple - Viscosidad, temperatura y densidad

Rheonics SRD es un producto único que reemplaza tres instrumentos diferentes para mediciones de viscosidad, densidad y temperatura. Elimina la dificultad de colocar tres instrumentos diferentes y ofrece mediciones extremadamente precisas y repetibles en las condiciones más duras.

Logre la calidad de impresión adecuada, reduzca costos y mejore la productividad

Integre un SRV / SRD en la línea de proceso y garantice la consistencia del color durante todo el proceso de impresión. Logre colores constantes sin preocuparse por las variaciones de color. SRV (y SRD) monitorea y controla constantemente la viscosidad (y la densidad en caso de SRD) y evita el uso excesivo de pigmentos y solventes costosos. El suministro de tinta confiable y automático garantiza que las prensas funcionen más rápido y ahorra tiempo a los operadores. Optimice el proceso de impresión con un SRV y experimente menores tasas de rechazo, menores desperdicios, menos quejas de los clientes, menos paradas de prensa y ahorro de costos de material. Y al final de todo, ¡contribuye a un mejor resultado final y un mejor ambiente!

Limpiar en el lugar (CIP)

SRV (y SRD) monitorea la limpieza de las líneas de tinta al monitorear la viscosidad (y densidad) del solvente durante la fase de limpieza. El sensor detecta cualquier residuo pequeño, lo que permite al operador decidir cuándo la línea está limpia para tal fin. Alternativamente, SRV proporciona información al sistema de limpieza automatizado para garantizar una limpieza completa y repetible entre ejecuciones.

Diseño y tecnología de sensores superiores.

La electrónica sofisticada y patentada de la generación 3rd impulsa estos sensores y evalúa su respuesta. SRV y SRD están disponibles con conexiones de proceso estándar de la industria como Tri ”NPT y 1” Tri-clamp que permite a los operadores reemplazar un sensor de temperatura existente en su línea de proceso con SRV / SRD, lo que brinda información de fluidos de proceso altamente valiosa y accionable como la viscosidad además de una medición precisa de temperatura utilizando un Pt1000 incorporado (DIN EN 60751 Clase AA, A, B disponible).

Electrónica construida para satisfacer sus necesidades.

Disponible tanto en una carcasa del transmisor a prueba de explosión como en un montaje de riel DIN de factor de forma pequeño, la electrónica del sensor permite una fácil integración en las tuberías de proceso y dentro de los gabinetes de equipos de las máquinas.

 

Fácil de integrar

Múltiples métodos de comunicación analógica y digital implementados en la electrónica del sensor hacen que la conexión a PLC industriales y sistemas de control sea sencilla y sencilla.

 

Cumplimiento de ATEX e IECEx

Rheonics ofrece sensores intrínsecamente seguros certificados por ATEX e IECEx para su uso en entornos peligrosos. Estos sensores cumplen con los requisitos esenciales de salud y seguridad relacionados con el diseño y la construcción de equipos y sistemas de protección destinados a utilizarse en atmósferas potencialmente explosivas.

Las certificaciones intrínsecamente seguras y a prueba de explosiones de Rheonics también permiten la personalización de un sensor existente, lo que permite a nuestros clientes evitar el tiempo y los costos asociados con la identificación y prueba de una alternativa. Se pueden proporcionar sensores personalizados para aplicaciones que requieren una unidad hasta miles de unidades; con plazos de entrega de semanas versus meses.

Rheonics SRV & SRD están certificados por ATEX e IECEx.

Certificado ATEX (2014 / 34 / EU)

Los sensores intrínsecamente seguros con certificación ATEX de Rheonics cumplen con la directiva ATEX 2014/34 / EU y están certificados para seguridad intrínseca según Ex ia. La directiva ATEX especifica requisitos mínimos y esenciales relacionados con la salud y la seguridad para proteger a los trabajadores empleados en atmósferas peligrosas.

Los sensores con certificación ATEX de Rheonics están reconocidos para su uso en Europa e internacionalmente. Todas las piezas con certificación ATEX están marcadas con “CE” para indicar cumplimiento.

Certificación IECEx

Los sensores intrínsecamente seguros de Rheonics están certificados por IECEx, la Comisión Electrotécnica Internacional para la certificación de estándares relacionados con equipos para uso en atmósferas explosivas.

Esta es una certificación internacional que garantiza el cumplimiento de la seguridad para su uso en áreas peligrosas. Los sensores Rheonics están certificados para seguridad intrínseca a Ex i.

Implementación

Instale directamente el sensor en su flujo de proceso para realizar mediciones de viscosidad y densidad en tiempo real. No se requiere línea de derivación: el sensor puede sumergirse en línea, el caudal y las vibraciones no afectan la estabilidad y precisión de la medición. Optimice el rendimiento de la mezcla al proporcionar pruebas repetidas, consecutivas y consistentes en el fluido.

Selección de instrumentos reónicos

Rheonics diseña, fabrica y comercializa sistemas innovadores de detección y monitoreo de fluidos. Los viscosímetros en línea de Rheonics, fabricados con precisión en Suiza, tienen la sensibilidad que exige la aplicación y la confiabilidad necesaria para sobrevivir en un entorno operativo hostil. Resultados estables, incluso en condiciones de flujo adversas. Sin efecto de caída de presión o caudal. Es igualmente adecuado para mediciones de control de calidad en el laboratorio.

Producto (s) sugerido (s) para la aplicación

  • Amplio rango de viscosidad: supervise el proceso completo
  • Mediciones repetibles en fluidos newtonianos y no newtonianos, fluidos monofásicos y multifásicos.
  • Sellado herméticamente, todas las piezas húmedas 316L de acero inoxidable
  • Medida de temperatura de fluido incorporada
  • Factor de forma compacto para una instalación simple en líneas de proceso existentes
  • Fácil de limpiar, no necesita mantenimiento ni reconfiguraciones
  • Instrumento único para medir la densidad, viscosidad y temperatura del proceso
  • Mediciones repetibles en fluidos newtonianos y no newtonianos, fluidos monofásicos y multifásicos.
  • Construcción totalmente metálica (acero inoxidable 316L)
  • Medida de temperatura de fluido incorporada
  • Factor de forma compacto para una instalación simple en tuberías existentes
  • Fácil de limpiar, no necesita mantenimiento ni reconfiguraciones
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