Monitoreo de viscosidad en línea para control de calidad en formulación, prueba y procesamiento de emulsiones

Las emulsiones se utilizan en casi todos los aspectos de la vida diaria. Su procesamiento y desarrollo se expande a través de muchas industrias: química, revestimientos, alimentos, cosméticos, adhesivos, fluidos industriales, productos farmacéuticos, petróleo y gas.

Es una mezcla estable de dos líquidos inmiscibles, uno de los cuales se dispersa uniformemente en el otro en forma de pequeñas gotas o partículas. Las emulsiones son mezclas de fluidos inmiscibles. Por lo general, un fluido está presente como pequeñas gotas en otra fase. Hay emulsiones de aceite en agua, llamadas emulsiones de aceite en agua (abreviado como O / W), pero también emulsiones de agua en aceite (W / O). La fase de la gota se llama fase dispersa, la fase circundante la fase continua. La interacción de sus fases dispersa y continua influye en gran medida en las propiedades del material de la emulsión. Las emulsiones se pueden caracterizar utilizando una amplia gama de técnicas analíticas. Algunos ejemplos de emulsiones comunes son:

• Leche es una emulsión de grasa láctea en una solución acuosa que contiene muchas proteínas, lactosa y sales diferentes. En la leche cruda, la grasa está presente en forma de glóbulos de grasa láctea, que están rodeados por una membrana. Cuando esta leche se homogeneiza en la fábrica, estos glóbulos se rompen y la grasa se dispersa en gotitas más pequeñas, también estabilizadas por proteínas.
• margarina es una emulsión de gotas de agua en grasa, estabilizada por un empaque de cristales de grasa en forma de aguja dentro de la fase grasa continua.
• Crema es una emulsión concentrada de grasa láctea en fase acuosa; la concentración depende del tipo de crema.
• Helado es un producto muy complejo; entre otros, contiene gotitas de grasa láctea, pero también contiene cristales de azúcar, cristales de hielo y burbujas de aire.
• Aderezos para ensaladas se elaboran emulsionando aceite vegetal en una mezcla acuosa que contiene vinagre. Cuando se hace en casa, esta emulsión es bastante inestable: las gotas se fusionan relativamente rápido, por lo que hay que agitarlas antes de usarlas. Las variantes comerciales generalmente se estabilizan con otros componentes.
• Mayonesa es una emulsión muy concentrada de gotitas de aceite en agua, estabilizada por proteínas de la yema de huevo. La emulsión está tan concentrada (70-80% en volumen) que las gotitas de aceite se aprietan. Este apretón produce la agradable consistencia de la mayonesa.
• Yema es una emulsión de grasa de huevo (y colesterol) en una solución acuosa, estabilizada por una mezcla de fosfolípidos.
• Productos alimenticios. Los aderezos para ensaladas, salsas y otras salsas, aderezos para postres batidos, mantequilla de maní y helado también son ejemplos de emulsiones de diversas grasas y aceites comestibles. Además de afectar la forma física de los productos alimenticios, las emulsiones afectan el sabor porque los aceites emulsionados recubren la lengua, impartiendo "sensación en la boca".
• Pinturas al agua y revestimientos normalmente son emulsiones de partículas aglutinantes a base de polímero. Se elaboran haciendo una emulsión de gotitas de monómeros en agua, después de lo cual los monómeros se polimerizan para formar partículas sólidas. Cuando se aplica, el agua y posiblemente otros disolventes se evaporan y las partículas de aglutinante se fusionan para formar una capa sólida.
• Betún, una fracción pesada producida en el refinado de petróleo, suele ser demasiado viscosa para aplicarse directamente. Por lo tanto, el betún se emulsiona en agua a altas concentraciones. Las emulsiones O / W resultantes tienen una viscosidad mucho menor y, por lo tanto, son más fáciles de aplicar. Cuando se aplica (en la carretera o en un techo), la emulsión se rompe y las partículas de betún se fusionan en una sola capa.
• Medicamentos y Drogas. Mezcla de almidón / gelatina Las micropartículas se preparan mediante el método de difusión de disolvente de emulsión de agua en aceite. El contenido de liberación de fármaco in vitro depende significativamente de la proporción de mezcla de almidón y la proporción de reticulante. Las micropartículas de mezcla de almidón / gelatina deberían ser un portador de liberación controlada útil para fármacos solubles en agua. En la industria farmacéutica, las emulsiones se utilizan para hacer que los medicamentos sean más sabrosos, para mejorar la eficacia controlando la dosis de los ingredientes activos, los medicamentos de liberación retardada y para proporcionar una estética mejorada para los medicamentos tópicos, como los ungüentos.
• Aceites e hidrocarburos. Dos terceras partes de los crudos mundiales se producen de forma emulsionada; estas emulsiones son principalmente del tipo agua en aceite debido a los procesos de producción.
• Insecticidas y pesticidas. En la industria agrícola, las emulsiones se utilizan como vehículos de distribución de insecticidas, fungicidas y pesticidas y se aplican normalmente mediante pulverización mediante equipos mecánicos.
• In Cosméticos, las emulsiones son el vehículo de suministro de muchos agentes acondicionadores del cabello y la piel. Las emulsiones aniónicas y no iónicas se utilizan para proporcionar diversos aceites y ceras que proporcionan hidratación, tersura y suavidad al cabello y la piel. Otros ejemplos son las cremas faciales, lociones corporales, champús, geles de ducha, pastas dentales, jabones y fragancias.
• Lubricantes, lechadas, aditivos, aceites para maquinaria, emulsiones poliméricas, colas, soluciones de almidón, lechadas de relleno mineral, emulsiones textiles, emulsiones submicrónicas y emulsiones de silicona.
• Materiales de la batería. Los aglutinantes a base de agua para baterías se desarrollan utilizando tecnologías avanzadas de polímeros, para permitir la formación de electrodos negativos en baterías secundarias de iones de litio y baterías secundarias de níquel-hidrógeno. En comparación con los aglutinantes de batería convencionales (PVDF), estos aglutinantes tienen excelentes propiedades aglutinantes, resistencia a los electrolitos y propiedades cíclicas.

• Soluciones de polielectrolitos (Floculantes) para el tratamiento de aguas residuales. Las poliacrilamidas son polímeros de muy alto peso molecular en gramos que se utilizan como floculantes. Estos polímeros están disponibles principalmente en forma de polvo o emulsión. Pueden ser aniónicos o catiónicos. Algunos de estos productos existen en forma de soluciones altamente viscosas (5,000 a 10,000 centipoises) que se pueden bombear suministradas con una dilución secundaria en el suministro de la bomba de alimentación.

Las emulsiones se utilizan ampliamente como precursores y productos finales. Esto se debe al número infinito de posibles combinaciones de sistemas de emulsiones. La tarea de caracterizar completamente su estructura es un paso importante para su comercialización. Constantemente se desarrollan nuevos tipos de emulsión. Un avance reciente es la microemulsión, un tipo especial de emulsión que se caracteriza por un tamaño de partícula extremadamente pequeño, transparencia y estabilidad mejorada en comparación con los sistemas convencionales. A medida que la ciencia continúa respondiendo a las necesidades de la industria, se están desarrollando rápidamente más combinaciones de emulsiones nuevas y no convencionales.

Formulación y ensayo de emulsiones

Las fuerzas de tensión interfacial tratan de mantener las dos fases separadas, el objetivo al preparar emulsiones es reducir la tensión interfacial para promover una combinación más íntima de las dos fases. Esto se logra de dos formas principales: reduciendo la viscosidad de la fase interna y mediante el uso de aditivos químicos. Calentar el producto es la forma más sencilla de lograr una reducción de la viscosidad porque la mayoría de los líquidos se vuelven menos viscosos cuando se calientan. La disminución de la viscosidad suele ir acompañada de una disminución de la tensión interfacial, lo que conduce a una mejor emulsificación.

Una emulsión estable de dos líquidos inmiscibles es rara y, a menudo, se requiere algún tipo de ayuda química. Por lo general, se utiliza una sustancia química que está activa en la interfaz entre las dos fases. Dicho aditivo se denomina emulsionante o tensioactivo (esto significa agente tensioactivo). La preparación comercial de la mayoría de las emulsiones implica la aplicación de un emulsionante químico y un dispositivo mecánico, como un molino coloidal o un mezclador en línea, para producir una fase dispersa con un tamaño de gota lo suficientemente pequeño como para dar como resultado un producto terminado con el deseado. propiedades.

Caracterización de las propiedades y relevancia de la emulsión

La estabilidad de la emulsión es fundamental en su procesamiento y formulación. Las emulsiones a menudo se perciben como algo simple, a macroescala que se puede ver, sentir e incluso saborear, pero en realidad, son las propiedades a nanoescala de las gotas dispersas en una emulsión las que contribuyen principalmente a las propiedades de volumen de la emulsión. Específicamente, el tamaño y la carga de las gotas emulsionadas afectan directamente la estabilidad, el sabor, la seguridad, el aspecto y la sensación y la función. Por tanto, es de suma importancia poder medir con precisión y rapidez estas propiedades de las emulsiones.

Estas propiedades son muy relevantes para el procesamiento de emulsión y algunas de estas propiedades están interrelacionadas:

• Tamaño medio de partícula
• Distribución de tamaño de partícula
• Viscosidad de fase interna
• Viscosidad de fase continua
• Nivel de emulsionante
• Concentración en fase oleosa
• PH de fase continua
• Propiedades ópticas de la emulsión

Las concentraciones en cuestión son relevantes porque influyen en el tipo y la estabilidad de la emulsión final. En general, la fase que está presente en mayor concentración tenderá a ser la fase continua.

Métodos de procesamiento de emulsiones: ¿cómo se hacen las emulsiones?

Para crear una emulsión, los ingredientes se combinan primero para formar una emulsión de premezcla cruda. Esta premezcla se puede crear de varias formas:

• El emulsionante se disuelve en la fase continua y luego la fase interna se agrega lentamente con buena agitación (método más común).
• El emulsionante se puede disolver en la fase interna antes de agregar lentamente esa mezcla a la fase continua con agitación.
• El emulsionante se puede disolver en la fase interna antes de agregar lentamente la fase continua para formar la premezcla. Este medio generalmente produce los mejores resultados, pero requiere mucho tiempo y una mezcla vigorosa porque implica llevar una emulsión W / O preliminar a través de la etapa de inversión para finalmente formar el tipo O / W deseado.
• Otro método consiste en utilizar un método de control de orden mixto desarrollado específicamente. Esta técnica permite la inyección de los componentes del producto directamente en la corriente de producto en diferentes pasos a lo largo de una cámara de mezcla de varias etapas.

El primer método produce buenos resultados si se utiliza un dispositivo de cizallamiento mecánico como un molino coloidal o un mezclador en línea en el paso de acabado, el primer método de premezcla generalmente produce buenos resultados.

Habiendo asegurado una premezcla estable y bien formulada, el molino coloidal o el mezclador en línea pueden terminar el trabajo de emulsión. La zona de intensas fuerzas de cizallamiento hidráulico dentro del molino coloidal o del cabezal mezclador en línea rompe las gotitas de la fase interna y crea el tamaño de partícula pequeño que generalmente se desea. Si se usa suficiente emulsionante para el enorme aumento en la superficie generada por este proceso, el producto final debería exhibir una estabilidad mejorada.

En algunos casos, se puede producir una buena emulsión con un nivel moderado de energía mecánica aplicada, pero se produce una emulsión pobre si se aumenta el nivel de energía. El aumento de la energía aplicada provoca una reducción adicional del tamaño de las partículas, pero sin un ajuste a la concentración de emulsionante, las partículas más pequeñas no son estables. Esto se conoce como trabajar demasiado la emulsión. El equipo de procesamiento, como los mezcladores en línea que ofrecen gestión de la zona de corte (zonas de acción de corte alto, personalizables múltiples) y control de orden de mezcla (cámaras de mezcla adaptables para introducir material de proceso en diferentes posiciones en la zona de corte), proporciona ventajas críticas para desarrollo y procesamiento de emulsiones comerciales.

La reducción de la viscosidad de la fase dispersa mejora la formación de la emulsión, pero ¿qué efectos se pueden esperar de los cambios en la viscosidad de la fase continua? Una reducción de la viscosidad debería conducir a una formación de emulsión más fácil debido a una tensión interfacial reducida. Si bien esto es cierto, se debe considerar otro factor. Un aumento en la viscosidad de la fase continua mejorará en gran medida la estabilidad de la emulsión al retardar el inevitable aumento de las gotitas de aceite a la superficie. En la mayoría de las circunstancias, este producto acabado más estable es la principal preocupación, y se acepta con gusto la decisión de obtener esta ventaja a expensas de superar una tensión interfacial más alta en la etapa de procesamiento mecánico.

El monitoreo y control de la viscosidad del proceso de emulsificación se vuelve fundamental para lograr un proceso repetible y eficiente.

Control de calidad del procesamiento y aplicación de emulsiones

Con las propiedades físicas de las emulsiones, la información para verificar los resultados con un proceso de control de calidad (QC) confiable es extremadamente esencial para garantizar que los procesos de dispersión y homogeneización produzcan resultados confiables en todos los lotes.

El cremoso es el fenómeno en el que la fase dispersa se separa, formando una capa en la parte superior de la fase continua. Es de destacar que en el cremoso, la fase dispersa permanece en estado de glóbulos para que pueda volver a dispersarse al agitar. La formación de crema se puede minimizar si se aumenta la viscosidad de la fase continua. El método más fácil es poner la emulsión en un estante y observar que se creme con el tiempo. Una vida útil mínima aceptable puede ser una especificación de control de calidad. Desafortunadamente, el precio de esta simplicidad es que es posible que no se descubra un lote deficiente hasta que el producto llegue al cliente. Para superar esto, el proceso de cremoso se puede acelerar calentando la emulsión o centrifugándola. A continuación, estos resultados deben relacionarse con una tasa de cremoso estática correspondiente a temperatura ambiente. Todas estas mediciones de la tasa de cremación son simples, pero no precisas.

Varios factores pueden afectar la estabilidad de la emulsión. Los problemas comunes con las inestabilidades de la emulsión son la coalescencia, la floculación, la formación de crema y la rotura. Por lo tanto, es importante monitorear sus propiedades en tiempo real y realizar ajustes adaptativos:

• Concentración de emulsionante
• Relación aceite / agua
• Intensidad de agitación
• Temperatura de mezcla
• Tiempo de mezcla

Dado que la viscosidad de la emulsión no es un parámetro estático, sino que varía debido a los requisitos del proceso, así como al propio procesamiento, es crucial monitorear y controlar la viscosidad durante todo el ciclo de procesamiento.

La necesidad de caracterizar las propiedades de la emulsión es fundamental en la formulación, ampliación, procesamiento y prueba de emulsiones, así como para el diseño y desarrollo de los equipos utilizados en estos procesos.

La viscosidad es clave para encontrar una forma de medir la calidad de la emulsión de modo que se pueda mantener cierto grado de consistencia de un lote a otro.

• Los métodos de producción convencionales para emulsiones se basan en procesos cuasi continuos
• El proceso de mezclado continuo consiste en la dosificación controlada de componentes, adaptándose y ajustándose a las condiciones del fluido en tiempo real que pueden verse afectadas por múltiples parámetros

Aumentar el rendimiento general y la eficiencia de los procesos de homogeneización.

Los sistemas de rotor / estator de corte ultra alto aceleran el tiempo del ciclo al reducir el número de pasadas requeridas a través de un homogeneizador de alta presión, un dispositivo inherentemente de bajo rendimiento y alta energía. Dado que los homogeneizadores también requieren un mantenimiento intensivo, un 'premezclador' eficiente genera ahorros significativos en el costo total de producción. En ciertas aplicaciones, los mezcladores de cizallamiento ultra alto incluso ofrecen una alternativa viable a los homogeneizadores.

La química sensible de las emulsiones implica que el ahorro de tiempo y costos no puede ir en detrimento de la calidad, que debe mantenerse en un nivel muy alto. La monitorización y el control de la viscosidad para optimizar los procesos por lotes garantizan consistencia, calidad, un ahorro significativo en costos de material y una detección precisa del punto final y la estimación de la estabilidad del proceso de mezcla para un lote específico. El control y la trazabilidad del proceso de mezcla continua pueden mejorarse mediante la monitorización y el control de la viscosidad en línea, lo que también garantiza un alto nivel de consistencia del producto, repetibilidad en los procesos y tasas de rechazo significativamente más bajas.

Otros usos de las mediciones de viscosidad incluyen el uso de los datos proporcionados por el equipo en las formulaciones y la investigación y desarrollo de formulaciones para exhibir propiedades objetivo y para una caracterización efectiva. Además, para la fabricación de productos farmacéuticos y alimentos, la trazabilidad del proceso es importante para los organismos reguladores y las mediciones en línea logran un seguimiento completo de los productos a lo largo del ciclo de producción.

La medición y el control automatizados de la viscosidad en línea son cruciales para controlar la viscosidad durante el procesamiento de la emulsión y garantizar que las características críticas cumplan plenamente con los requisitos en múltiples lotes, sin tener que depender de métodos de medición fuera de línea ni técnicas de toma de muestras. Rheonics ofrece las siguientes soluciones para el control y optimización de procesos en la formulación, procesamiento, escalado y pruebas de emulsiones.

Medidores de viscosidad y densidad

1. En línea Viscosidad mediciones: Rheonics' SRV es un dispositivo de medición de viscosidad en línea de amplio rango capaz de detectar cambios de viscosidad dentro de cualquier flujo de proceso en tiempo real.
2. En línea Viscosidad y Densidad mediciones: Rheonics' SRD es un instrumento de medición de densidad y viscosidad simultánea en línea. Si la medición de la densidad es importante para sus operaciones, SRD es el mejor sensor para satisfacer sus necesidades, con capacidades operativas similares a las del SRV junto con mediciones de densidad precisas.

Emulsiones integradas llave en mano calidad management

Rheonics ofrece una solución integrada llave en mano para la gestión de la calidad de la producción de emulsiones compuesta por:

1. En línea Viscosidad mediciones: Rheonics' SRV - un dispositivo de medición de viscosidad en línea de amplio rango con medición de temperatura de fluido incorporada
2. Rheonics Monitor de proceso: un avanzado controlador de seguimiento predictivo para monitorear y controlar en tiempo real las variaciones de las condiciones del proceso
3. Rheonics RheoPulso con y automática dosear: Un sistema autónomo de nivel 4 que garantiza que no se comprometa con los límites de viscosidad establecidos y activa automáticamente válvulas de derivación o bombas para dosificar de forma adaptativa los componentes de la mezcla.

El sensor SRV está ubicado en línea, por lo que mide continuamente la viscosidad (y la densidad en el caso de SRD). Las alertas se pueden configurar para notificar al operador de la acción necesaria o todo el proceso de gestión se puede automatizar completamente con RPTC (Rheonics Controlador de seguimiento predictivo). El uso de un SRV en una línea de proceso de preparación de emulsión mejora la productividad y los márgenes de beneficio y logra el cumplimiento normativo. Rheonics Los sensores tienen un factor de forma compacto para una sencilla instalación OEM y de actualización. No requieren mantenimiento ni reconfiguraciones. Los sensores ofrecen resultados precisos y repetibles sin importar cómo o dónde se monten, sin necesidad de cámaras especiales, sellos de goma o protección mecánica. Al no utilizar consumibles y no requerir recalibración, SRV y SRD son extremadamente fáciles de operar, lo que resulta en costos de funcionamiento de por vida extremadamente bajos.

Una vez que se establece el entorno del proceso, generalmente se requiere poco esfuerzo para mantener la coherencia de la integridad de los sistemas; los operadores pueden confiar en el estricto control con Rheonics Solución de gestión de calidad de producción de emulsiones.

Factor de forma compacto, sin partes móviles y no requiere mantenimiento

Rheonics' SRV y SRD tienen un factor de forma muy pequeño para una instalación sencilla de OEM y de actualización. Permiten una fácil integración en cualquier flujo de proceso. Son fáciles de limpiar y no requieren mantenimiento ni reconfiguraciones. Ocupan un tamaño reducido que permite la instalación en línea en cualquier línea de proceso, evitando cualquier requisito de espacio o adaptador adicional.

Diseño higiénico y sanitario.

Rheonics SRV y SRD están disponibles en tri-clamp y conexiones DIN 11851 además de conexiones de proceso personalizadas.

Tanto SRV como SRD cumplen con los requisitos de Cumplimiento de Contacto con Alimentos de acuerdo con las regulaciones de la FDA de EE. UU. Y la UE.

Alta estabilidad e insensible a las condiciones de montaje: cualquier configuración posible

Rheonics SRV y SRD utilizan un resonador coaxial patentado único, en el que dos extremos de los sensores se giran en direcciones opuestas, cancelando los pares de reacción en su montaje y, por lo tanto, haciéndolos completamente insensibles a las condiciones de montaje y los caudales. El elemento sensor se asienta directamente en el fluido, sin requisitos especiales de carcasa o jaula protectora.

Lecturas instantáneas precisas sobre la calidad de la producción: descripción general completa del sistema y control predictivo

Rheonics' RheoPulso El software es potente, intuitivo y cómodo de usar. El fluido del proceso en tiempo real se puede monitorear en el IPC integrado o en una computadora externa. Varios sensores distribuidos por la planta se gestionan desde un único panel. Ningún efecto de la pulsación de presión del bombeo sobre el funcionamiento del sensor o la precisión de la medición. Sin efecto de vibración.

Mediciones en línea, no se necesita una línea de derivación

Instale directamente el sensor en su flujo de proceso para realizar mediciones de viscosidad (y densidad) en tiempo real. No se requiere una línea de derivación: el sensor puede sumergirse en línea; El caudal y las vibraciones no afectan la estabilidad y precisión de la medición.

Instalación sencilla y sin necesidad de reconfiguraciones / recalibraciones: cero mantenimiento / tiempos de inactividad

En el improbable caso de que un sensor esté dañado, reemplace los sensores sin reemplazar ni reprogramar los componentes electrónicos. Reemplazos directos tanto para sensores como para componentes electrónicos sin actualizaciones de firmware ni cambios de calibración. Fácil montaje. Disponible con conexiones de proceso estándar y personalizadas como NPT, Tri-Clamp, DIN 11851, Brida, Varinline y otras conexiones sanitarias e higiénicas. Sin cámaras especiales. Se retira fácilmente para limpieza o inspección. SRV también está disponible con DIN11851 y tri-clamp Conexión para fácil montaje y desmontaje. Las sondas SRV están selladas herméticamente para limpieza in situ (CIP) y admiten lavado a alta presión con conectores IP69K M12.

Bajo consumo de energía

Fuente de alimentación de 24 V CC con consumo de corriente inferior a 0.1 A durante el funcionamiento normal.

Tiempo de respuesta rápido y viscosidad compensada por temperatura

La electrónica ultrarrápida y robusta, combinada con modelos computacionales completos, hace que Rheonics dispositivos uno de los más rápidos, versátiles y precisos de la industria. SRV y SRD brindan mediciones precisas de viscosidad (y densidad para SRD) en tiempo real cada segundo y no se ven afectados por las variaciones del caudal.

Amplias capacidades operativas

Rheonics'Los instrumentos están diseñados para realizar mediciones en las condiciones más difíciles.

SRV está disponible con la gama operativa más amplia del mercado para viscosímetros de proceso en línea:

• Rango de presión hasta 5000 psi
• Rango de temperatura desde -40 hasta 200 ° C
• Rango de viscosidad: 0.5 cP hasta 50,000 cP (y superior)

SRD: instrumento único, función triple - Viscosidad, temperatura y densidad

Rheonics' SRD es un producto único que reemplaza tres instrumentos diferentes para mediciones de viscosidad, densidad y temperatura. Elimina la dificultad de ubicar tres instrumentos diferentes y ofrece mediciones extremadamente precisas y repetibles en las condiciones más duras.

Gestionar procesos de preparación de emulsiones de manera más eficiente, reduzca costos y mejore la productividad

Integre un SRV en la línea de proceso y asegure la consistencia a lo largo de los años. SRV monitorea y controla constantemente la viscosidad (y la densidad en el caso de SRD) y activa válvulas de forma adaptativa para dosificar los componentes de la mezcla. Optimice el proceso con una SRV y experimente menos paradas, menor consumo de energía, menores incumplimientos y ahorros en los costos de materiales. ¡Y al final de todo, contribuye a un mejor resultado final y un mejor medio ambiente!

Limpiar en el lugar (CIP) y esterilización en el lugar (SIP)

El SRV (y el SRD) supervisan la limpieza de las líneas de fluido mediante el control de la viscosidad (y densidad) del limpiador/disolvente durante la fase de limpieza. El sensor detecta cualquier residuo pequeño, lo que permite al operador determinar cuándo la línea está limpia o apta para su uso. Como alternativa, el SRV (y el SRD) proporciona información al sistema de limpieza automatizado para garantizar una limpieza completa y repetible entre ciclos, garantizando así el pleno cumplimiento de las normas sanitarias de las instalaciones de fabricación de alimentos.

Diseño y tecnología de sensores superiores.

La electrónica sofisticada y patentada es el cerebro de estos sensores. SRV y SRD están disponibles con conexiones de proceso estándar de la industria como ¾” NPT, DIN 11851, brida y Tri-clamp permitiendo a los operadores reemplazar un sensor de temperatura existente en su línea de proceso con SRV/SRD, brindando información de fluido de proceso altamente valiosa y procesable, como la viscosidad, además de una medición precisa de la temperatura utilizando un Pt1000 incorporado (DIN EN 60751 Clase AA, A, B disponible) .

Electrónica construida para satisfacer sus necesidades.

Disponible tanto en una carcasa de transmisor como en un montaje en riel DIN de factor de forma pequeño, la electrónica del sensor permite una fácil integración en las líneas de proceso y dentro de los gabinetes de equipos de las máquinas.

Fácil de integrar

Múltiples métodos de comunicación analógica y digital implementados en la electrónica del sensor hacen que la conexión a PLC industriales y sistemas de control sea sencilla y sencilla.

Opciones de comunicación analógica y digital

Opciones de comunicación digital opcionales

Rheonics ofrece sensores intrínsecamente seguros certificados por ATEX e IECEx para uso en entornos peligrosos. Estos sensores cumplen con los requisitos esenciales de salud y seguridad relacionados con el diseño y construcción de equipos y sistemas de protección destinados a su uso en atmósferas potencialmente explosivas.

Las certificaciones intrínsecamente seguras y a prueba de explosiones detenidas por Rheonics También permite la personalización de un sensor existente, lo que permite a nuestros clientes evitar el tiempo y los costos asociados con la identificación y prueba de una alternativa. Se pueden proporcionar sensores personalizados para aplicaciones que requieren desde una unidad hasta miles de unidades; con plazos de entrega de semanas versus meses.

Rheonics SRV & SRD están certificados por ATEX e IECEx.

Instale directamente el sensor en su flujo de proceso para realizar mediciones de viscosidad y densidad en tiempo real. No se requiere línea de derivación: el sensor se puede sumergir en línea; el caudal y las vibraciones no afectan la estabilidad y precisión de la medición. Optimice el rendimiento de la mezcla proporcionando pruebas repetidas, consecutivas y consistentes en el fluido.

Ubicaciones de control de calidad en línea

• En tanques
• En las tuberías de conexión entre varios contenedores de procesamiento.

Instrumentos / Sensores

SRV Viscosímetro O un SRD para densidad adicional

Rheonics Diseña, fabrica y comercializa sistemas innovadores de detección y monitorización de fluidos. Fabricados con precisión en Suiza. RheonicsLos viscosímetros y densímetros en línea tienen la sensibilidad que exige la aplicación y la confiabilidad necesaria para sobrevivir en un entorno operativo hostil. Resultados estables, incluso en condiciones de flujo adversas. No hay efecto de caída de presión o caudal. Es igualmente adecuado para mediciones de control de calidad en el laboratorio. No es necesario cambiar ningún componente o parámetro para medir en todo el rango.